27 Ağustos 2025

Tork Kontrolü Yapılmamasının Yol Açabileceği Uygunsuzluklar

Hayatı Sarsan Bir Eksiklik

Günlük yaşamda fark edilmese de, endüstriyel sistemlerin çalışmasında ve iş sağlığı güvenliği uygulamalarında “tork” kavramı kritik öneme sahiptir.

Tork, bir civata ya da bijonun üzerine uygulanan döndürme kuvvetidir ve her bir bağlantı elemanı için öngörülen sıkılık değeri, hem sistemin doğru çalışması hem de insan hayatının korunması açısından belirleyicidir.

Tork kontrolü yapılmadan ya da eksik yapıldığında ortaya çıkabilecek uygunsuzluklar yalnızca ekipman arızasına değil, aynı zamanda ciddi kazalara da yol açabilir.

Tabloda, tork yapma sırasında İhmal Edilen Hususları ve Potansiyel Uygunsuzluklarını genel olarak göstereceğim.

İhmal Edilen Husus	Potansiyel Uygunsuzluk
Doğru tork değeri uygulanmaması	Aşırı sıkma → bağlantı kırılması Zayıf sıkma → gevşeme
Tork anahtarı kullanılmaması	Rastgele sıkma, operatöre bağlı hata
Periyodik tork kontrolünün yapılmaması	Zamanla gevşeyen bağlantı noktaları
Torklama sonrası işaretleme yapılmaması	Takip edilemeyen veya çift sıkılan bağlantılar
Kalibrasyonu yapılmamış tork aleti	Hatalı değer → sahte güvenlik hissi

🔧 🔧 🔧

Bu kısımda da, tork kontrolü eksikliklerinin yol açabileceği önemli uygunsuzlukları kısaca vurgulamaya çalışacağım.

1. Kritik Bağlantı Noktalarında Gevşeme ve Sızıntılar

Makine, basınçlı kap, tank, flanş, boru sistemlerinde tork kontrolü sağlanmadığında, sıkılması gereken parçalar gevşeyebilir. Bu da zamanla titreşim veya şok yüklenmelerle birleşince conta sıkılığını kaybedebilir, sızıntı başlar.

Risk: Yanıcı gaz, buhar ya da kimyasalların sızması, patlama veya zehirlenme riski doğurabilir. Gözle görülmeyen sızıntılar uzun vadede çevre kirliği ve çalışan sağlığını tehdit eder.

2. Aşırı Tork Uygulamasına Bağlı Malzeme Hasarı

Tork kontrolü yapılmayan durumlarda, özellikle operatör deneyimsizse, cıvata ya da bijonlara fazladan güç uygulanabilir. Bu da dişlilerde sıyırma, kırılma, mikro çatlak oluşumu gibi yapısal hasarlara neden olur.

Risk: Yük taşıma kapasitesi zayıflar, yapının dayanımı azalır. Ani bir darbe ya da yüklenmede kırılma ya da dağılma meydana gelebilir.

3. Seyir Halindeki Taşıtlarda Bijon Gevşemesi

Taşıt lastiklerini sabitleyen bijonlar doğru torkta sıkılmazsa, zamanla gevşeyebilir. Yetersiz sıkılık, tekerleğin süyrülerek çıkmasına neden olabilir.

Risk: Tekerleğin seyir halindeyken yerinden çıkması, kontrol kaybı, devrilme ve ölümlü trafik kazaları anlamına gelir.

4. Titreşime Bağlı Bağlantı Çözülmeleri

Makine ve motor sistemleri içerisinde tork değeri korunmadan yapılan bağlantılar, zamanla titreşimin etkisiyle yerinden oynar.

Risk: Titreşime bağlı gevşemeler, çoklu sistem arızası, parça fırlaması ve çalışanlara fiziksel zarar verilmesiyle sonuçlanabilir.

5. Sökülme Sırasında Malzeme Kaybı

Tork kontrolü olmayan civatalar aşırı sıkıldığında çıkarılması zorlaşır. Sökme esnasında kopma, vida yuvasında bozulma ve alet zararı gibi sorunlar ortaya çıkar.

Risk: Ekipman ömrü kısalır, tekrar kullanılabilir parçalar hurdaya ayrılmak zorunda kalınır.

6. Hidrolik ve Basınçlı Sistemlerde Patlama Riski

Hidrolik hortum ve vanaların bağlantıları doğru torklanmadığında, sistem basıncı altındayken patlama ya da şok tahliye meydana gelebilir.

Risk: Parça fırlaması, yanık, kesi, travmatik yaralanma hatta göz kırılmasına kadar giden ciddi kazalar oluşabilir.

7. Yangın ve Patlama Riski

Özellikle yanıcı gaz ve solvent sistemlerinde tork kontrolsüzlüğü nedeniyle oluşan sızıntılar, elektrik arkı veya statik yüklenmeyle temas ettiğinde yangın çıkabilir.

Risk: Tesisin tamamını etkileyen yangınlar, can ve mal kaybı, tazminat davaları ve uzun duruşlar.

8. Yük Taşıyan Sistemlerde Dengesizlik

Vinç, forklift, şalt, ıskele ve platform sistemlerinin kritik bağlantı noktaları torklandırılmadığında, hareket sırasında asimetrik dağılım olur.

Risk: Ağırlık merkezi kayar, denge bozulur, devrilme ya da ekipman üzerine yük düşmesi gibi kazalar meydana gelir.

9. Statik Elektrik Kaçağına Bağlı Parlama

Zeminleme ve yüzey potansiyel eşitlik sistemlerinde doğru torklanmayan kelepçe ve kablo uçları, yüzeyde mikro ark oluşumuna neden olabilir.

Risk: Parlama riski, elektronik cihaz arızası ve hassas üretim alanlarında yangın tetiklemesi.

10. Torklama Prosedürü Eksikliğinin Denetimlerde Uygunsuzluk Olarak Karşıya Çıkması

Tork kontrolü belgelenmemiş, prosedüre bağlanmamış sistemler, denetim ve sertifikasyonlarda “kritik uygunsuzluk” olarak kabul edilir.

Risk: CE, ISO 45001, ISO 9001 gibi belgelerin askıya alınması ya da iptali, iş kaybı, ihale dışı kalma gibi mali yük.

Sonuç

Tork kontrolü, basit bir teknik uygulama değil; öngörülebilir riskleri ortadan kaldıran önleyici bir stratejidir. Doğru sıkılmış her bağlantı elemanı, bir zincirin halkası gibidir; biri zayıfsa sistemin bütünü tehdit altındadır. Bu nedenle tork kontrolü, yalnızca bir “kontrol” değil, bir hayati sorumluluktur.

Tesislerdeki her personelin, her bağlantının ardında yatan bu kritik anlamı fark etmesi ve uygulaması, daha güvenli iş alanlarının temelidir.

Tork kontrolü sadece teknik bir işlem değil, önlenebilir iş kazalarının önüne geçmenin en sade ama etkili yollarından biridir.

İş güvenliği uzmanlarının bu konuda;

Periyodik kontrol planı hazırlamaları,
Tork değerlerinin üretici talimatlarıyla uyumlu olup olmadığını kontrol etmeleri,
Kalibrasyon kayıtlarını düzenli olarak takip etmeleri

gerekmektedir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

Bilginin paylaştıkça çoğalacağı düşüncesi ve sizlere daha iyi hizmet verme azmi ile her gün daha da iyiye ilerlemede bizlere yorumlarınız ve katkılarınız ile yardımcı olursanız çok seviniriz. https://g.page/r/CTHRtqI0z0gjEAE/review

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:
Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hekim tedavisinin ya da konsültasyonunun yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, ilaç tedavisine başlanması ya da mevcut tedavinin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla kişisel teşhis ya da tedavi yönteminin seçimi için değerlendirilmemelidir.

Ayrıca, sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir iş güvenliği uzmanının, ilgili mühendisin ya da teknik ekibin yetki ve kararlarının yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, çalışma sahanız içerisindeki tehlike – risk belirlemesi ya da mevcut işleyişin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla firmanızın işleyişine müdahil olma ya da sorumlularınızın vereceği kararların yerine tutması olarak değerlendirilmemelidir. Sitede kanun içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği27 Ağustos 2025

25 Ağustos 2025

İş Güvenliği Açısından Torklama Gereken Kritik Alanlar

Sanayi, inşaat, ulaşım ve enerji gibi pek çok sektörde, her gün binlerce civata ve somun sıkılıyor; ama bu basit gibi görünen işlemin ardında çoğu zaman kritik bir güvenlik detayı gözden kaçıyor: Torklama.

Bir bağlantı elemanının ne kadar sıkıldığı, sadece sağlamlığı değil, aynı zamanda insan hayatını, ekipman ömrünü ve çevre güvenliğini de doğrudan etkileyen bir faktördür. Yetersiz sıkılmış bir bijonun seyir hâlindeki bir aracın tekerleğini yerinden çıkarmasıyla, aşırı tork uygulanmış bir flanşın çatlayarak kimyasal sızdırması arasında tek bir ortak payda vardır: Öngörülebilir ama önlenmeyen bir ihmal.

İş güvenliği açısından torklama işlemi (vida/somunların belirli bir sıkma kuvvetiyle sabitlenmesi) birçok sektörde hayati öneme sahiptir.

İş güvenliği profesyonelleri ve uygulayıcılar, torklamanın neden sadece bir teknik işlem değil, aynı zamanda sistem güvenliğinin mihenk taşlarından biri olduğunu bilmelidirler.

Aşağıda torklama yapılması gereken kritik uygulamaları, neden gerekli olduğunu ve yapılmadığında oluşabilecek uygunsuzlukları kapsamlı bir şekilde listeledim:

🔩 🔩 🔩

TORKLAMA GEREKEN KRİTİK ALANLAR VE İŞ GÜVENLİĞİ AÇISINDAN GEREKÇELERİ

Uygulama Alanı	Torklama Gerekliliği Nedeni	Yapılmadığında Ortaya Çıkabilecek Uygunsuzluklar
Araç Bijonları (tekerlek vidaları)	Tekerleğin yerinden çıkmasını önlemek	Tekerleğin seyir sırasında çıkması → ölümcül trafik kazaları
Kaldırma makineleri (vinç, forklift)	Mekanik parçaların gevşemesini engellemek, yük taşıma güvenliğini sağlamak	Yük düşmesi, mekanik arıza, personel yaralanmaları
Basınçlı kaplar (hidrolik, pnömatik sistemler)	Basınç altında bağlantı noktalarının sızdırmazlığını sağlamak	Patlama, sıvı/gaz sızıntısı, yanma/boğulma riskleri
İnşaat iskele bağlantı cıvataları	Yapısal stabilite sağlamak	İskele devrilmesi, yüksekten düşme kazaları
İş makineleri süspansiyon ve yürür aksamı	Mekanik bütünlüğü ve dengeyi sağlamak	Titreşim artışı, ekipman devrilmesi
Elektrik panosu – bara bağlantı vidaları	Isınmayı ve elektrik arkını engellemek	Yangın riski, elektrik çarpması, sistem arızası
Çelik konstrüksiyonlar (bina bağlantı civataları)	Taşıyıcı sistem bütünlüğünü korumak	Yapısal çökme, devrilme, uzun vadede gevşeyip büyük kazalara yol açma
Merdiven, korkuluk ve platform sabitlemeleri	Kullanıcı güvenliği için sağlamlık sağlamak	Düşme, yaralanma, iş kazası
Basamaklı sabit merdiven montajı (ör. silo, tanklar)	Statik yükün taşınması ve montaj güvenliği	Kullanım sırasında basamak kırılması veya kopması
Makine muhafazaları ve döner parça kapakları	Operatör güvenliğini sağlamak, hareketli parçalara müdahale riskini azaltmak	Kol-bacak sıkışması, ölümcül yaralanmalar
Taşlama makinesi – disk sabitleme civataları	Diskin yerinde sabit kalması ve balans kaybı yaşamaması	Diskin fırlaması, göz/kafa travması, ölümcül kazalar
Yangın merdiveni bağlantı vidaları	Acil tahliyede güvenli kullanımı sağlamak	Merdiven çökmesi, tahliye sırasında yaralanma veya can kaybı
Raylı sistem (vagon, travers civataları)	Dinamik yüklerde gevşeme riskini ortadan kaldırmak	Raydan çıkma, çarpışma, toplu kaza riski
Endüstriyel fan ve pervane bağlantıları	Dönme esnasında balans ve güvenli çalışma sağlamak	Pervanenin fırlaması, kafa ve göz yaralanmaları, ekipman hasarı
Yüksekte asılı aparatların sabitleme noktaları	Düşme önleyici ekipman güvenliği	Halat kopması, düşme sonucu ölüm veya ciddi yaralanma
Tank ve borulama flanş bağlantı cıvataları	Sızıntı önlemek ve basınç dengesini sağlamak	Yanıcı-maddelerin sızması, yangın, patlama
Titreşimli makinelerin montaj bağlantıları	Zamanla gevşemeyi önlemek	Parçaların düşmesi, dengesiz çalışma, personel yaralanması
Pres makinesi, enjeksiyon sistemleri civataları	Operasyon sırasında sabit kalmalarını sağlamak	Civata fırlaması, parça ezilmesi, operatör kazası
Yük taşıma aparatları – zincir/kanca bağlantı noktaları	Çekme sırasında açılmaların engellenmesi	Yük düşmesi, kırılma, iş kazası
Rüzgar türbini bağlantı civataları	Dinamik yükler karşısında çözülmenin önlenmesi	Türbin kanadının kopması, devrilme, çevre güvenliği riski

Örnekleri çoğaltmak mümkün. Teknik dokümanlara ve sahadaki gözlemlerinize göre gerekliliklere karar verebilirsiniz.

🔧 🔧 🔧

Torklama; ne fazla, ne eksik…
Her bağlantı noktası, üreticisinin belirlediği ölçüde sıkılmak zorundadır. Bu sınır aşılırsa ekipman zarar görür, yetersiz kalırsa insan hayatı tehlikeye girer. İşte bu yüzden torklama, yalnızca bir cıvata sıkma işlemi değil; bir sorumluluk, bir hassasiyet ve bir önleyici güvenlik kültürüdür.

İş güvenliğini bütünsel bir yaklaşımla ele alan her işletme, bu küçük gibi görünen ama büyük etkiler yaratan detaylara gereken özeni göstermekle yükümlüdür.
Unutmayalım: Hayatı, çoğu zaman bir civata kadar sıkan ya da gevşeten detaylar belirler.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği25 Ağustos 2025

22 Ağustos 2025

Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri Yardımcı Aparatları Kullananlarda Fiziksel Sınır Aşımı Riskleri

“Güvende olmak ile güvende hissetmek aynı şey değildir.”

Paraşüt tipi emniyet kemerleri ve onlara entegre edilen yardımcı aparatların (örneğin konumlandırma kayışları, şok emiciler, karabinalar, yaşam hatları) kullanımı, yüksekte çalışmanın vazgeçilmez bir parçasıdır. Ancak bu donanımların sunduğu teknolojik avantajlar, çalışanlarda yanıltıcı bir güvenlik hissi oluşturarak fark edilmeden fiziksel sınırların aşılmasına yol açabilir.

Bu yazı, emniyet aparatlarının sağladığı konforun ve hareket özgürlüğünün, nasıl olup da çalışanların denge, erişim ve dayanıklılık sınırlarını zorlamasına neden olduğunu teknik bir zeminde incelemektedir.
Amacımız; güvenlik donanımlarının sağladığı avantajları yok saymadan, fizyolojik kapasitenin ötesine geçmenin yarattığı tehlikeleri anlamak ve yönetmektir.

İş güvenliği uzmanlarının, sadece ekipmanı tanımakla değil, aynı zamanda bu ekipmanla çalışan insan organizmasının sınırlarını da gözeten bir bakış açısını benimsemeleri artık kaçınılmaz bir sorumluluktur.

Paraşüt tipi emniyet kemerinin (tam vücut kemeri) yardımcı aparatlarını kullanacakların fiziksel alt ve üst sınırlarının aşılması durumunda ortaya çıkabilecek riskler:

Ağırlık Sınırlarının Aşılması Durumunda Ortaya Çıkabilecek Riskler

Ağırlık Alt Sınır Aşılması Durumu	Ağırlık Üst Sınır Aşılması Durumu
– Kemerin Düzgün Oturmaması: Kemerin küçük kullanıcıya tam oturmaması, bel, omuz ve bacak askılarının gevşek olmasına yol açabilir.	– Kemerin Dayanıklılığının Azalması: Ağırlık sınırını aşan kullanıcılar için kemer yıpranabilir ve dayanıklılığını kaybedebilir.
– Kötü Konfor: Kemerin uygun olmaması, kullanım sırasında rahatsızlık yaratabilir ve uzun süreli kullanımı zorlaştırabilir.	– Bağlantı Elemanlarının Kopması: Aşırı yük, halatlar, karabineler ve bağlantı noktalarının kopmasına yol açabilir.
– Şok Emici Sistemin Yetersizliği: Kemer, düşük ağırlıklı kullanıcıyı düzgün şekilde desteklemeyebilir, bu da şok emici sistemin verimsiz olmasına yol açar.	– Düşüş Kontrolü Kaybı: Yüksek ağırlık, kemerin düzgün çalışmamasına ve düşüşün kontrolsüz olmasına neden olabilir.

Boy Sınırlarının Aşılması Durumunda Ortaya Çıkabilecek Riskler

Boy Alt Sınır Aşılması Durumunda	Boy Üst Sınır Aşılması Durumunda
– Kemerde Uyum Sorunu: Kısa boylu kullanıcılar için kemer bel kısmından gevşek kalabilir, omuz askıları ve bacak askıları düzgün oturmayabilir.	– Kemerin Yetersiz Uzunluğu: Uzun boylu kullanıcılar için kemer yeterli uzunlukta olmayabilir, bu da kemerin vücuda tam oturmamasına yol açar.
– Bağlantı Elemanlarının Yanlış Yerleşmesi: Omuz askıları, kısa boylu kullanıcıda yanlış yerleşebilir, bu da kemerin kaymasına neden olur.	– Yetersiz Şok Emici İşlev: Kemerin uzunluğu yetersiz olduğunda, düşüş anında şok emici sistem tam işlevini yerine getiremeyebilir.
– Hareket Kısıtlaması: Kısa boylu kullanıcılar, kemerin sağladığı desteği tam anlamıyla alamaz, bu da hareket kabiliyetlerini sınırlayabilir.	– Kemerin Kayması: Uzun boylu kullanıcılar, kemer sıkı olmadığı için düşüş sırasında kemerin kayması riskiyle karşılaşabilirler.

Bel Çevresi Sınırlarının Aşılması Durumunda Ortaya Çıkabilecek Riskler

Bel Çevresi Alt Sınır Aşılması Durumunda	Bel Çevresi Üst Sınır Aşılması Durumunda
– Kemerin Gevşek Olması: Küçük bel çevresi olan kullanıcılar için kemer gevşek kalabilir ve bu, düşüş sırasında kemerin kaymasına yol açabilir.	– Kemerin Dar Olması: Geniş bel çevresi olan kullanıcılar için kemer yeterince geniş olmayabilir ve bu da konforu etkileyebilir.
– Konfor Eksikliği: Kemerin gevşekliği nedeniyle kullanıcı rahatsızlık hissi yaşayabilir ve bu, dikkat kaybına yol açabilir.	– Hareket Sınırlaması: Kemerdeki fazla sıkılık, kullanıcıyı hareket etmekte zorlayabilir ve iş yaparken konforu azaltabilir.
– Düşüş Sırasında Güvenlik Riski: Kemerin gevşekliği, düşüş sırasında güvenliği sağlamadığından yaralanmalara neden olabilir.	– Şok Emici Sistemin Yetersizliği: Dar kemer, şok emici sistemin düzgün çalışmasını engelleyebilir, bu da ciddi yaralanmalara yol açabilir.

Omuz Çevresi Sınırlarının Aşılması Durumunda Ortaya Çıkabilecek Riskler

Omuz Çevresi Alt Sınır Aşılması Durumunda	Omuz Çevresi Üst Sınır Aşılması Durumunda
– Omuz Askılarının Gevşek Olması: Küçük omuz çevresi olan kullanıcılarda omuz askıları gevşeyebilir, bu da kemerin dengesiz şekilde oturmasına yol açar.	– Omuz Askılarının Sıkı Olması: Büyük omuz çevresi olan kullanıcılar için askılar dar olabilir ve bu da kullanıcıya rahatsızlık verebilir.
– Düşüş Anında Stabilite Kaybı: Omuz askılarının gevşemesi, kemerin kaymasına ve dolayısıyla düşüş anında kontrol kaybına yol açabilir.	– Kan Dolaşımı Sorunları: Fazla sıkı omuz askıları, omuzlarda kan dolaşımını engelleyebilir ve rahatsızlığa neden olabilir.
– Hareket Kısıtlaması: Gevşek askılar, kullanıcının hareketini kısıtlayabilir ve iş yaparken rahatsızlık oluşturabilir.	– Yüksek Basınç: Omuz askılarının sıkılığı, omuzlara fazladan basınç uygular ve bu da uzun süreli kullanımlarda ağrıya yol açabilir.

Genel Riskler (Tüm Fiziksel Sınırların Aşılması Durumunda)

Düşüşe Karşı Koruma Kaybı: Kullanıcı sınırları aşarsa, kemerin şok emici özellikleri yetersiz kalabilir ve güvenlik sağlanamayabilir.
Kemerin Yetersiz Fonksiyonu: Kullanıcı için uygun olmayan kemer, düşüş anında tam koruma sağlayamayabilir, bu da yaralanma riskini artırır.
Düşüş Hızı ve Yük: Ağırlık ve boy sınırlarının aşılması, düşüş sırasında hızın artmasına yol açabilir, bu da şok emicilerin işlevini yerine getirememesine neden olabilir.
Kemerin Hareket Edememesi: Kemer düzgün oturmadığında, hareket edemez ve kullanıcı güvenli şekilde korunamaz.

Fiziksel sınırların aşılması, paraşüt tipi emniyet kemerinin yardımcı aparatlarının verimli çalışmamasına ve bu nedenle ciddi güvenlik risklerinin ortaya çıkmasına yol açabilir. Bu nedenle her kullanıcının kemeri, fiziksel özelliklerine göre doğru şekilde seçmesi ve kullanması hayati önem taşır.

İdeal Paraşüt Tipi Emniyet Kemerinin Yardımcı Aparatlarının Fiziksel Sınırları Aşan Kullanıcılar İçin Riskler

Senaryo 1: Ağırlık Sınırının Aşılması (Kullanıcı: 150 kg)

Çalışan Profili:

Ağırlığı 150 kg ve üzerinde olan, fazla kilolu veya büyük yapılı çalışanlar.

Muhtemel Sorunlar:

Kemerin taşıma kapasitesinin aşılması.
Bağlantı noktalarının, şok emici sistemin veya karabinaların yetersiz kalması.
Düşüş sırasında kemerin kayması veya düzgün oturmaması.

Çözüm:

Kullanıcıya uygun yüksek kapasiteli kemerler ve şok emici sistemler kullanılmalıdır.
Kemerin bağlantı noktaları ve karabineler uygun kapasiteye sahip olmalıdır.

Eğitim Uygulaması:

Ağırlık sınırlarını belirleyen eğitim verilmelidir.
Kemerin uygun şekilde yerleştirilmesi ve doğru bağlanması hakkında uygulamalı eğitim sağlanmalıdır.

Senaryo 2: Boy Sınırının Aşılması (Kullanıcı: 1.95 m)

Çalışan Profili:

Uzun boylu (1.90 m ve üzeri) çalışanlar.

Muhtemel Sorunlar:

Omuz askılarının ve bel kısmının uyumsuzluğu.
Kemerin düzgün oturmaması, kayma riski.

Çözüm:

Uzun boylu çalışanlar için özel olarak tasarlanmış kemerler kullanılmalıdır.
Kemerin ayarları yapılarak kullanıcıya tam uyum sağlanmalıdır.

Eğitim Uygulaması:

Kullanıcılara kemerin düzgün oturduğunun ve sıkılığının kontrol edilmesi öğretilmelidir.
Her kullanım öncesinde kemerin ayarları ve kullanıcıya uyumluluğu kontrol edilmelidir.

Senaryo 3: Ağırlık Alt Sınırının Aşılması (Kullanıcı: 40 kg)

Çalışan Profili:

Küçük yapılı, düşük kilolu çalışanlar.

Muhtemel Sorunlar:

Kemerin gevşek olması, omuz ve bel askılarının kayması.
Kemerdeki şok emici sistemin etkisiz hale gelmesi.

Çözüm:

Küçük yapılı çalışanlar için tasarlanmış, esnek ve ayarlanabilir kemerler kullanılmalıdır.
Kemerin düzgün oturması için sıkılık kontrolü yapılmalıdır.

Eğitim Uygulaması:

Küçük yapılı kullanıcılar için kemerin sıkılığının ve doğru ayarlarının nasıl yapılacağı öğretilecektir.
Kemerin her zaman doğru şekilde yerleştirildiğinden emin olunmalıdır.

Senaryo 4: Omuz Çevresi Sınırının Aşılması (Kullanıcı: 140 cm)

Çalışan Profili:

Geniş omuzlu kullanıcılar, vücut ölçüleri normdan büyük olan çalışanlar.

Muhtemel Sorunlar:

Omuz askılarının uyumsuzluğu, kemerin gevşekliği.
Kemerin düzgün oturmaması nedeniyle düşüş sırasında kayma riski.

Çözüm:

Omuz askıları genişletilmiş ve daha dayanıklı kemerler kullanılmalıdır.
Omuz askılarının sıkılığının doğru şekilde ayarlanması gereklidir.

Eğitim Uygulaması:

Omuz askılarının nasıl ayarlanacağı ve kemerin oturuşunun nasıl kontrol edileceği öğretilmelidir.
Kullanıcıya omuz askılarının yerini doğru ayarlamak için eğitim verilmelidir.

Senaryo 5: Bel Çevresi Sınırının Aşılması (Kullanıcı: 130 cm)

Çalışan Profili:

Geniş bel yapısına sahip olan çalışanlar.

Muhtemel Sorunlar:

Kemerin bel kısmının gevşek olması, kayma riski.
Kemerin tam oturmaması nedeniyle düşüş anında kemerin yerinden kayması.

Çözüm:

Bel çevresine uygun, ayarlanabilir kemerler kullanılmalıdır.
Bel kısmının sıkılığı doğru şekilde ayarlanmalıdır.

Eğitim Uygulaması:

Bel çevresi için uygun kemerlerin seçilmesi konusunda eğitim verilecektir.
Bel bölgesinin sıkılığı, yerleşimi ve kemerin doğru oturması kontrol edilmelidir.

Senaryo 6: Ağırlık Üst Sınırının Aşılması (Kullanıcı: 200 kg)

Çalışan Profili:

Ağırlığı 200 kg ve üzerinde olan çalışanlar, aşırı kilolu kullanıcılar.

Muhtemel Sorunlar:

Kemerin kopma riski, şok emici sistemin etkisiz olması.
Yüksek ağırlık nedeniyle kemerin taşınabilirliğinin bozulması.

Çözüm:

Yüksek kapasiteli, özel tasarlanmış kemer ve şok emici sistemler kullanılmalıdır.
Karabina ve bağlantı noktaları yüksek kapasiteye sahip olmalıdır.

Eğitim Uygulaması:

Ağırlık sınırlarını belirleyen talimatlar kullanıcıya açıkça verilmelidir.
Kullanıcı, kemerin her kullanım öncesinde uygunluğunu kontrol etmelidir.

Senaryo 7: Şok Emici Sisteminin Aksaması

Çalışan Profili:

Normal ağırlık ve boyda olup, düzenli kemer kullanımı gerektiren çalışanlar.

Muhtemel Sorunlar:

Şok emici bağlantı elemanlarının bozulması, uyumsuzluğu.
Düşüş sırasında şok emici sistemin devreye girmemesi.

Çözüm:

Düzenli olarak şok emici sistemin testi ve bakımı yapılmalıdır.
Şok emici sistemin kapasitesinin her kullanıcıya uygun olup olmadığı kontrol edilmelidir.

Eğitim Uygulaması:

Şok emici sistemlerin nasıl çalıştığı ve bakımlarının nasıl yapılacağı anlatılmalıdır.
Şok emici sistemlerin uygunluğu sürekli kontrol edilmelidir.

Senaryo 8: Halat / Lanyard’ın Uyumsuzluğu

Çalışan Profili:

Yükseklikle çalışırken halat kullanan personel.

Muhtemel Sorunlar:

Halatın yanlış uzunlukta olması, gevşek ya da sıkı bağlanması.
Bağlantı noktalarının uyumsuz olması.

Çözüm:

Halat uzunluğu ve bağlantı elemanları, her kullanıcıya uygun olmalıdır.
Bağlantı elemanları ve halatın güvenli şekilde yerleştirilmesi sağlanmalıdır.

Eğitim Uygulaması:

Halatın doğru uzunlukta olması ve bağlantı elemanlarının nasıl doğru bağlanacağı öğretilecektir.
Halatın periyodik olarak kontrol edilmesi gerektiği vurgulanmalıdır.

Senaryo 9: Karabina Bağlantılarının Aksaması

Çalışan Profili:

Yüksekte çalışırken bağlantı elemanları ve karabinaları kullanan personel.

Muhtemel Sorunlar:

Karabina bağlantılarının gevşek olması, düzgün yerleşmemesi.
Karabinaların kopma riski.

Çözüm:

Karabina ve bağlantı noktaları yüksek kalite ve dayanıklılıkla seçilmelidir.
Karabinaların düzenli olarak kontrol edilmesi ve test edilmesi gerekir.

Eğitim Uygulaması:

Karabina bağlantılarının doğru şekilde yerleştirilmesi ve bağlanması konusunda eğitim verilmelidir.
Karabina ve bağlantı noktalarının düzenli kontrol edilmesi gerektiği öğretilmelidir.

Senaryo 10: Kullanıcıya Uygun Olmayan Yükseklik Kısıtlamaları

Çalışan Profili:

Yüksek platformlarda çalışan, uzun süreli asılı pozisyonda kalan çalışanlar.

Muhtemel Sorunlar:

Kemerde uyumsuzluk, kemerin vücuda uygun olmaması.
Yükseklikle ilgili zorluklar, kemerin kayması.

Çözüm:

Yükseklikle çalışanlara özel ayarlanabilir kemerler kullanılmalıdır.
Yükseklik kısıtlamaları göz önünde bulundurularak kemer ve aparatların doğru seçimi yapılmalıdır.

Eğitim Uygulaması:

Yükseklik kısıtlamaları ve güvenlik önlemleri konusunda eğitim verilmelidir.
Kemerin doğru şekilde bağlanması ve yüksekliği ile uyumluluğu sağlanmalıdır.

“Donanım riski azaltır; ama davranış, sınırı belirler.”

Yardımcı aparatlarla donatılmış paraşüt tipi emniyet kemerleri, yüksekte çalışmayı daha erişilebilir ve konforlu kılabilir. Ancak bu konfor, fiziksel yetersizlikleri perdeleyen bir illüzyona dönüşebilir.
Dayanma refleksiyle daha uzağa uzanmak, pozisyon koruma sistemlerine aşırı güvenmek ya da düşmeye karşı alınan önlemlerin fizyolojik sınırları ihlal edebileceği unutulmamalıdır.

Bu yazı, iş güvenliği yaklaşımının yalnızca teknik çözümlerle değil, insan bedeni ve davranışlarının sınırlarını dikkate alan bütünsel bir yaklaşımla yeniden inşa edilmesi gerektiğini vurgulamaktadır.
Çünkü güvenlik donanımı, bedeni yere çarpmaktan koruyabilir,
Ancak sadece bilgi, bedeni sınırın ötesine geçmekten alıkoyar.

Her yüksek nokta bir sınavdır. Bu sınavı geçmek, teknik ekipman kadar, fizyolojik farkındalık ve davranışsal kontrolle mümkündür.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

⭐️⭐️ TS EN 361 – Kişisel koruyucu donanım – Belirli bir yükseklikten düşmeye karşı – Tam vücut kemer sistemleri https://intweb.tse.org.tr/standard/standard/Standard.aspx?081118051115108051104119110104055047105102120088111043113104073082083083075105069114047049121122

⭐️⭐️ ANSI/ASSP Z359.2-2023: Düşmeye Karşı Koruma Programı Gereksinimleri https://blog.ansi.org/ansi-assp-z359-2-2023-fall-protection-program/

⭐️⭐️ İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık Ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=18318&MevzuatTur=7&MevzuatTertip=5

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği22 Ağustos 2025

21 Ağustos 2025

İş Ayakkabısında Kayma Direnci SRA, SRB ve SRC

İş Ayakkabılarında Kayma Direnci – SRA, SRB ve SRC Test Standartlarının Teknik ve Mevzuat Temelli Analizi

Kayma Riski ve İş Güvenliği Bağlamı

İş kazalarının önemli bir kısmını kayma, takılma ve düşmeler oluşturmaktadır. Avrupa İstatistik Ofisi (Eurostat) ve SGK verilerine göre, kaymaya bağlı iş kazaları; düşmeye neden olan ikinci büyük kazalanma biçimidir ve ciddi uzuv yaralanmalarına, uzun süreli iş göremezliğe veya ölümlere neden olabilmektedir.

İş ayakkabısı, bu tür kazaların önlenmesinde en önemli kişisel koruyucu donanımlardan biridir. Ancak yalnızca “koruyucu burunlu” olmak yeterli değildir. Özellikle kaymaz taban özelliği, iş ayakkabısının performansını belirleyen kritik bir teknik kriterdir.

Bu bağlamda SRA, SRB ve SRC kodlamaları; ayakkabının uluslararası standartlara göre hangi yüzey ve koşullarda kaymazlık testlerini başarıyla geçtiğini gösteren sistematik sınıflamalardır.

EN ISO 20345 ve Kayma Direnci Test Süreci

İş ayakkabılarında kaymazlık testleri, EN ISO 20344:2021 standardının ilgili bölümlerinde tanımlanmış test metodolojilerine göre gerçekleştirilir. EN ISO 20345, koruyucu ayakkabıların özelliklerini belirlerken, EN ISO 20344 bu ürünlerin test yöntemlerini tarif eder.

Bu testlerde; ayakkabının dış tabanının, belirli eğimde ve farklı yüzey kaplamalarında, kontrollü basınç ve hızla kayma eğilimi ölçülür. Testler iki farklı düzlemde yapılır:

Düz test: Ayakkabı zemine düz şekilde yerleştirilir ve öne doğru kaydırılır.
Topuk testi: Ayakkabı zemine yaklaşık 7° eğimle yerleştirilir; bu test özellikle merdiven ve eğimli yüzey senaryolarını simüle eder.

SRA Sertifikası – Seramik Zemin + Sabun Çözeltisi

SRA sertifikası, ayakkabının seramik karolara benzeyen pürüzlü bir yüzey üzerinde, seyreltilmiş sabun çözeltisi (sodyum lauril sülfat) ile test edildiği anlamına gelir.

Test ortamı: Seramik karo + %0,5 sodyum lauril sülfat içeren solüsyon.
Minimum gereksinimler:
- Düz yüzey: Sürtünme katsayısı (µ) ≥ 0,32
- Topuk eğim testi: µ ≥ 0,28

SRA sertifikalı ayakkabılar, genellikle ıslak ve sabunlu ortamlar için uygundur. Gıda sektörü, mutfaklar, temizlik hizmetleri gibi alanlarda tercih edilir.

Ancak SRA yalnızca bir tür kayganlaştırıcı ile yapılan testi ifade eder. Yağ, dizel veya farklı kimyasalların bulunduğu ortamlarda yeterli güvenlik sunmayabilir.

SRB Sertifikası – Çelik Zemin + Gliserin

SRB sertifikası, daha zorlu bir yüzey ve kayganlaştırıcı ile yapılan testleri ifade eder.

Test ortamı: Endüstriyel çelik levha + %90 oranında gliserin çözeltisi (yoğun, kaygan sıvı)
Minimum gereksinimler:
- Düz yüzey: µ ≥ 0,18
- Topuk eğim testi: µ ≥ 0,13

SRB sınıfı ayakkabılar, yağlı-metalik yüzeylerde çalışılan sanayi alanlarında, örneğin ağır imalat, otomotiv atölyeleri, torna-tezgâh ortamları gibi zeminlerde performans gösterir.

Gliserin; gres, hidrolik yağ ve makine sıvılarının kayganlık seviyesine benzer nitelikte olduğu için, SRB testi daha agresif ve gerçekçi bir değerlendirme sunar.

SRC Sertifikası – SRA + SRB Birleşimi

SRC etiketi, bir ayakkabının hem SRA hem de SRB testlerini başarıyla geçtiği anlamına gelir. Bu da hem sabunlu seramik zeminlerde hem de yağlı çelik yüzeylerde minimum sürtünme katsayılarını sağladığını gösterir.

SRC kodlaması; çok amaçlı, kayganlık riski yüksek ve değişken zemin koşulları olan iş yerleri için en güvenli tercihtir.

Test sonuçları:
- Sabunlu seramik yüzey (SRA): Düz: ≥ 0.32 / Topuk: ≥ 0.28
- Gliserinli çelik yüzey (SRB): Düz: ≥ 0.18 / Topuk: ≥ 0.13

SRC iş ayakkabıları; gıda üretim tesisleri, tersaneler, yağ işleme alanları, kimya sektörü, inşaat şantiyeleri gibi karmaşık zemin türlerinin bulunduğu yerlerde önerilir.

Sertifika Karşılaştırma Tablosu

Sertifika	Test Zemini	Kayganlaştırıcı	Kullanım Alanı
SRA	Seramik karo	Sabun çözeltisi	Islak, hijyenik alanlar (mutfak, temizlik)
SRB	Çelik levha	Gliserin	Yağlı, metalik zeminler (atölye, sanayi)
SRC	Her ikisi	Sabun + Gliserin	Karmaşık ortamlar, yüksek riskli işler

Sıklıkla Karşılaşılan Hatalar

İş güvenliği uzmanları açısından, ayakkabı seçiminde sık yapılan hatalar şunlardır:

Sadece CE işaretine bakılması: CE tek başına kayma direncini garanti etmez.
SRC etiketi olmayan ayakkabıların yağlı zeminlerde kullanımı: Yetersiz sürtünme katsayısı, sahada ciddi kaza riskine neden olabilir.
Ayakkabı tabanının aşınmasının göz ardı edilmesi: SRC performansı, zamanla taban yüzeyindeki mikro yapının bozulmasıyla kaybolur.

Bu nedenle, SRC sertifikası tek başına yeterli değildir; ayakkabının periyodik kontrolü ve taban dokusunun bütünlüğünün korunması gerekir.

Alternatif Sertifikalar ve Gelişmiş Testler

Bazı üreticiler, EN ISO normları dışında kendi geliştirdikleri test sistemlerini veya ASTM F2913, SATRA TM144 gibi uluslararası test yöntemlerini kullanmaktadır.

ASTM F2913: Farklı eğim ve hızlarla sürtünme katsayısını ölçer; daha gelişmiş veri sağlar.
SATRA TM144: Gerçek yaşam senaryolarına göre test edilen İngiliz menşeli yöntemdir.

Ancak Türkiye’de resmi olarak tanınan kaymazlık sınıflandırmaları, EN ISO 20344 ile uyumlu olan SRA, SRB ve SRC test sonuçlarıdır.

Mevzuat Dayanağı ve Denetim Sorumluluğu

İşveren, 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu gereği, çalışanın maruz kalabileceği risklere karşı uygun kişisel koruyucu donanımı sağlamakla yükümlüdür. 28695 sayılı KKD Yönetmeliği’ne göre:

“KKD’lerin riskin türüne ve büyüklüğüne uygun olması ve ilgili teknik düzenlemeye (standardizasyona) göre test edilmiş olması zorunludur.”

Ayrıca, ayakkabının etiketleme bilgileri, sertifikasyon belgeleri, uygunluk beyanı ve kullanım kılavuzu gibi evraklar, denetimlerde iş güvenliği uzmanlarının kontrolünde olmalıdır.

Sonuç ve Uygulama Önerileri

Saha koşulları ne kadar karmaşık ve riskli ise, ayakkabının kaymazlık performansı o kadar kritik hâle gelir. Bu nedenle:

SRC sertifikası, karmaşık zemin risklerinde varsayılan tercih olmalıdır.
Sertifika bilgisi mutlaka teknik dokümanla teyit edilmelidir; sadece ürün kutusundaki işaretleme yeterli değildir.
Kullanım süresi sonunda taban aşınma seviyesi kontrol edilmelidir.
İş güvenliği uzmanları, KKD zimmet sürecine SRC belgesini ve test sertifikalarını da dahil etmelidir.

Unutulmamalıdır ki; iyi bir ayakkabı sadece koruma sağlamaz, sürdürülebilir emniyet kültürünün bir parçasıdır. Saha gözlemi, kullanıcı geri bildirimi ve periyodik değerlendirme ile desteklenmeyen hiçbir KKD, istenilen güvenlik düzeyini tek başına sunamaz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

⭐️⭐️ KİŞİSEL KORUYUCU DONANIMLARIN İŞYERLERİNDE KULLANILMASI HAKKINDA YÖNETMELİK https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=18540&MevzuatTur=7&MevzuatTertip=5

⭐️⭐️ EU-OSHA – Kişisel koruyucu ekipmanlara ilişkin (AB) 2016/425 sayılı Yönetmelik https://osha.europa.eu/en/legislation/directive/regulation-eu-2016425-personal-protective-equipment

⭐️⭐️ OSHA – Genel Endüstri için Kişisel Koruyucu Donanım https://www.osha.gov/laws-regs/federalregister/1994-04-06

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği21 Ağustos 2025

20 Ağustos 2025

Kilitleme – Etiketleme (EKED / LOTO) Sistemi Nedir, Nasıl Yapılır?

“Kapatmadığın Enerji, Açık Bir Tehlikedir!”

Önce Temel Soru

Bir makineyi kapattım, fişini çektim. Bu yeterli mi?
Cevap: Hayır!

Çünkü birçok makine sadece elektrikle çalışmaz. İçinde hava, hidrolik basınç, yay, buhar veya mekanik gerilim olabilir.
Ve bu enerjiler, makine kapalı olsa bile ani olarak boşalabilir.
Yani siz çalışırken, bir kol inebilir, bir parça dönebilir, bir bıçak kapanabilir.

İşte bu yüzden sadece “durdurmak” değil, enerjiyi kilitlemek ve o kilidi etiketlemek gerekir.

🎯 🎯 🎯

EKED / LOTO Nedir?

EKED (Enerji Kontrol Etiketle-Denetle) ya da İngilizce adıyla LOTO (Lockout – Tagout):
Bakım, temizlik, onarım gibi işlemler sırasında makinenin kazara çalışmasını engellemek için yapılan sistematik güvenlik uygulamasıdır.

Bu sistem sayesinde:

Makineye enerji gitmesi engellenir (kilitleme),
Başkalarının o ekipmana müdahale etmesi önlenir (etiketleme),
Çalışan bakım sırasında korunur.

🧰 🧰 🧰

EKED – LOTO Adımları (Basitçe 6 Adımda)

Hazırlık:
Makinenin enerji kaynakları (elektrik, hava, hidrolik, vs.) belirlenir.
Kapatma:
Makine standart prosedürle kapatılır.
Enerji Kesme:
Tüm enerji kaynakları devre dışı bırakılır.
Kilitleme:
Enerji kaynakları üzerine kilit yerleştirilir (her çalışanın kendi kişisel kilidi!).
Etiketleme:
“Bakım Var – Açma!” gibi uyarı etiketleri takılır (isim, tarih, işlem bilgisiyle birlikte).
Enerji Testi:
Makine başlatma komutu verilir. Tepki yoksa güvenlidir. Enerji tamamen kesildiği doğrulanır.

🔄 🔄 🔄

Çarpıcı Bir Gerçek Olay

📍 Yer: İstanbul’da bir gıda fabrikası
📍 Olay: Temizlik işçisi, paketleme makinesini kapatıp temizlik yapmaya başladı.
Başka bir çalışan, durdu sandığı makineyi açtı.
Temizlikçi kolunu kaptırdı, maalesef kolu ampute (kesildi) edildi.

📍 Neden?
Makineye kilit ve etiket uygulanmamıştı.
Yani sistem durdurulmuştu ama enerji kontrol edilmemişti.

🔑 🔑 🔑

Neden KİLİTLEME (Lockout) Olmazsa Olmaz?

Her çalışanın kendi kilidi olmalı.
Başkasının kilidi açılmamalı!
Sadece fişi çekmek yetmez. Enerji birikebilir.
Etiket uyarı içindir ama kilit fiziksel engel sağlar.
Kilit takılmadan o makineye dokunulmamalı!

📎 📎 📎

ETİKETLEME (Tagout) Ne İşe Yarar?

Makinenin bakıma alındığını gösterir.
Kimin müdahale ettiğini, ne zaman başladığını yazar.
Bilgi verir ama kilit kadar etkili değildir.
Yalnızca kilitleme ile birlikte kullanıldığında güven sağlar.

🧠 🧠 🧠

Unutmayın Enerji Görünmez Ama Tehlikesi Gerçektir!

Makine sessiz olabilir ama içinde:

Elektrik birikmiş olabilir,
Pistonlar sıkışmış olabilir,
Yaylar gergin olabilir.

Bir düğmeye yanlışlıkla basıldığında
veya biri ne olduğunu bilmeden sistemi açtığında
geri dönüşü olmayan kazalar olabilir.

💬 💬 💬

“LOTO Yapmamak, Kapıyı Açık Bırakmaktır”

İş güvenliği sadece “uyaralım” ya da “dikkat edelim” demek değildir.
LOTO – EKED bir güvenlik kuralı değil, hayat kurtaran sistemdir.

Her çalışan bilmelidir ki:

“Makineyi durdurduysan yetmez. Kilitle – Etiketle – Test Et!”

Her yönetici bilmelidir ki:

“Sahada bir kişi bile LOTO uygulamıyorsa, sisteminiz eksiktir.”

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği20 Ağustos 2025

19 Ağustos 2025

Bijon Tork Kontrol Prosedürü

“Torklanmayan Her Bijon, Potansiyel Bir Kazadır”

Günümüz iş makineleri, hizmet araçları ve filo taşıtları, işyerlerinin dinamosudur. Ancak bu dev mekanik sistemlerin yol alabilmesi, çoğu zaman birkaç parmak kalınlığındaki bijonlara bağlıdır. Ne yazık ki, bijonların doğru torkla sıkılmaması, hem iş güvenliği açısından hem de operasyonel süreklilik yönünden yüksek risk taşır.

İş kazalarının, ölümlü trafik olaylarının ve ciddi araç hasarlarının birçok örneğinde, tekerleğin yerinden çıkması, bijonların gevşemesi ya da yanlış montajın payı büyüktür. Tüm bu riskler, yalnızca doğru bir “Bijon Tork Kontrol Prosedürü” ile ortadan kaldırılabilir.

Bu prosedür, yalnızca teknik bir kılavuz değil; çalışanların, sürücülerin ve yolcuların can güvenliğini sağlayan bir emniyet zincirinin halkasıdır. Her işletmenin, her araç için bu kontrolleri bir refleks haline getirmesi, yasal bir zorunluluk kadar ahlaki bir sorumluluktur.

Bijon Tork Kontrol Prosedürü

Prosedür No: ARK-TRK-001 – bu kısmı firmanızın kalite belgelerine göre kodlayabilirsiniz
Yürürlük Tarihi: [Tarih]
Hazırlayan: İş Güvenliği Uzmanı
Onaylayan: İşletme Müdürü
Revizyon No / Tarihi: 01 / [Tarih]

🔧 🔧 🔧

1. AMAÇ

Bu prosedür, işletme bünyesindeki tüm motorlu kara taşıtlarının (binek, hafif ticari, ağır vasıta) tekerlek bijonlarının doğru torkla sıkılmasını sağlamak ve bu yolla mekanik arızaları, iş kazalarını ve can kayıplarını önlemek amacıyla hazırlanmıştır.

2. KAPSAM

Bu prosedür, işletmede bulunan:

Tüm araçlar (firma mülkiyetindeki veya kiralık)
Bakım-onarım birimleri
Sürücüler / filo kullanıcıları
üzerinde uygulanır.

3. TANIMLAR

Terim	Tanım
Bijon	Tekerlekleri göbeğe bağlayan somun veya civatalar
Tork	Bijonun sıkılma kuvveti (Nm – Newton metre)
Tork Anahtarı	Ayarlanabilir ve kalibreli sıkma aracı
Çapraz Sıkma	Bijonların yıldız şeklinde sırayla sıkılması
Kontrol Torklaması	İlk sıkmadan sonra kısa mesafe kullanım sonrası tekrar torklanması

4. SORUMLULUKLAR

Araç Bakım Personeli:
- Tekerlek montajı sonrası torklamayı yapar.
- Kalibrasyonlu tork anahtarı kullanır.
- Tork değerini kayıt altına alır.
İş Güvenliği Uzmanı:
- Sürecin denetimini sağlar.
- Prosedürün güncelliğini ve uygulanmasını takip eder.
Araç Kullanıcısı (Sürücü):
- 50–100 km sonra aracını tekrar torklama için bakım birimine getirir.
- Sürüş sırasında bijon gevşemesi belirtilerini (titreşim, ses vs.) izler.

5. UYGULAMA ADIMLARI

5.1. Torklama Gerektiren Durumlar

Yeni lastik takıldığında
Tekerlek sökülüp takıldığında
Jant değişimlerinde
Rotasyon/dengeleme sonrası
Yolda zıplama, çukur, kaza vs. yaşandıysa
Periyodik bakım sırasında (en az 3 ayda bir)

5.2. Torklama Süreci

Araç düz zemine alınır, el freni çekilir.
Tork anahtarı kullanılır.
Üretici katalog değerine göre tork ayarı yapılır.
- Örnek: Binek araç ➜ 110 Nm
Bijonlar yıldız şeklinde sıkılır.
İlk torklama sonrası araç 50–100 km kullanılmalı; sonra tekrar torklanmalıdır.

5.3. Kayıt ve Etiketleme

Torklamayı yapan kişi, “Bijon Tork Kontrol Formu”nu doldurur.
Torklanan tekerleğe “kontrol etiketi” yapıştırılır.

5.4. Uygunluk Kriterleri

Kriter	Uygunluk
Tork anahtarı kalibrasyonu yapılmış mı?	✅
Doğru Nm değeri kullanılmış mı?	✅
Çapraz sıkma uygulanmış mı?	✅
Araç sahibine 2. torklama bildirimi yapılmış mı?	✅

6. TORK DEĞERLERİ TABLOSU (Örnek)

Araç Tipi	Bijon Tork Değeri
Binek Araç	90–120 Nm
Hafif Ticari	110–140 Nm
Ağır Vasıta	450–650 Nm
Forklift (standart)	150–200 Nm

Bu değerler, üreticiye göre değişebilir. Her araç tipi için teknik katalog kontrol edilmelidir.

7. KONTROLLER VE KAYITLAR

Tüm torklamalar “Bijon Tork Kontrol Formu”na yazılır.
Tork anahtarlarının kalibrasyon kayıtları yıllık arşivde saklanır.
Aylık tork kontrol denetimi yapılır.

8. ACİL DURUMLARDA TESPİT

Araçtan gelen çatırtı, titreme, teker boşluğu varsa:
- Kullanım durdurulur.
- Araç kontrol noktasına çekilir.
- Tüm bijonlar torklanır ve kontrol formuna işlenir.

9. İLGİLİ DÖKÜMANLAR

Bijon Tork Kontrol Formu (FRK-TRK-01 – bu kısmı firmanızın kalite belgelerine göre kodlayabilirsiniz)
Tork Anahtarı Kalibrasyon Sertifikası
Araç Teknik Kılavuzu
İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

10. EĞİTİM

Bakım personeli yılda en az 1 kez “Tekerlek Torklama ve Güvenli Lastik Montajı” eğitimi almalıdır. Yeni başlayan personele oryantasyon eğitimi verilir.

“Sıkılmamış Bijon, Gevşek Güvenliktir”

Araçlarınızın lastikleri yolda değil, genellikle bakım noktasında yerinden çıkar. Ama hatalı torklamayla çıkarlarsa, bunun geri dönüşü olmayabilir.

Tekerlek bijonlarının uygun torkla sıkılması; trafik kazalarının önlenmesi, çalışan sağlığının korunması ve işletme araçlarının uzun ömürlü kullanımı açısından kritik öneme sahiptir. Bu prosedürün düzenli olarak uygulanması; hem yasal yükümlülüklerin yerine getirilmesini hem de güvenliğin sürekliliğini sağlar.

Bijon Tork Kontrol Prosedürü, bakım ekibine teknik bir referans; sürücüye güven hissi; işletmeye ise riski yönettiğini gösteren bir sigortadır. Bu nedenle, her bijon sıkıldığında aslında sadece somun değil, bir güvenlik taahhüdü de yerine getirilmiş olur.

Unutulmamalıdır:
Bijonları doğru torklamayan bir işletme, aslında tüm güvenlik sistemini gevşek bırakmış olur.

Bu prosedür; uygulanması kaydı ile sadece vidaları değil, hayatı sıkı tutmak içindir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği19 Ağustos 2025

18 Ağustos 2025

İş Güvenliği – Bijonlar – Torklama

Görünen Vidaların, Hayata Görülmeyen Bağları

Bir aracın hareketi; mühendislik, metal, yakıt ve insan etkileşiminin mükemmel bir uyumla birleşmesidir. Ancak bazen bu denklemi en küçük parçalardan biri bozar: bijonlar. Tekerleği taşıyan bu dört ya da beş vida, gözden kaçtığında yalnızca bir mekanik soruna değil, ölümlü kazalara kadar uzanan bir felakete dönüşebilir.

İşletmelerin envanterindeki araçlar, sadece taşıma aracı değil; içinde çalışan, yolcu, sürücü gibi pek çok canı barındıran mobil platformlardır. Bu yüzden bijonların uygun torkla sıkılması sadece teknik bir görev değil, aynı zamanda insan hayatını koruma sorumluluğudur.

Torklama işlemi doğru yapılmadığında ya da atlandığında, hızla seyreden bir aracın tekerleği yerinden çıkabilir. Bu basit gibi görünen ihmal, işletme için prestij ve maliyet kaybına, bir aile için ise geri dönülmez acılara neden olabilir.

İşletmelere ait tüm araçların – ister binek, ister hafif ya da ağır ticari olsun – tekerlek bijonlarının (lastiği sabitleyen vidaların) torklanması hem araç güvenliği hem de insan hayatı açısından kritik öneme sahiptir.

Bu konu, araç bakımının sadece teknik değil, aynı zamanda iş güvenliği kapsamına da giren bir alandır. Vurgulamaya çalıştığım, bijon torklamanın yalnızca bir atölye görevi değil, önleyici bir iş güvenliği pratiği olduğunu hatırlatmaktır.

Aşağıda bu konuyu teknik ve anlaşılır şekilde detaylı olarak açıklayalım:

🔧 🔧 🔧

Neden Torklama Gerekir?

Bijon vidalarının torklanması, lastiğin tekerleğe uygun kuvvetle sabitlenmesini sağlar.

Aşırı sıkma ➜ Vida/çelik jant zarar görebilir, hatta bijon kopabilir.
Eksik sıkma ➜ Lastik gevşeyebilir, hareket halindeyken çıkabilir.

Her iki durum da işletmelerde hem araç devrilmelerine, hem de ölümlü trafik kazalarına sebep olabilir.

⚠️ Bu nedenle, her lastik değişiminden sonra ve periyodik olarak bijonlara tork uygulanması, bir iş sağlığı ve güvenliği tedbiridir.

🔩 🔩 🔩

Tork Değeri Nedir? Nasıl Belirlenir?

Her aracın üretici firması tarafından önerilen bijon sıkma tork değeri (Nm – Newton metre) vardır. Bu değer:

Araç servis kitapçığında
Araç üreticisinin teknik dökümanlarında
bulunur.

Örnek tork değerleri:

Araç Türü	Bijon Tork Değeri (Yaklaşık)
Binek otomobil	90 – 120 Nm
Hafif ticari	120 – 140 Nm
Kamyon/otobüs	450 – 650 Nm

⚙️ Torklama, özel “tork anahtarı” (torque wrench) ile yapılmalıdır. Darbeli hava tabancasıyla sıkılan bijonlar asla güvenli tork kabul edilmez.

🔄 🔄 🔄

Hangi Durumlarda Torklama Kesinlikle Yapılmalıdır?

İşletme bünyesindeki araçların aşağıdaki durumlarında mutlaka tork uygulanmalıdır:

Yeni lastik değişiminden sonra (özellikle yedek lastik takıldığında)
Lastik rotasyonu (mevsimlik değişim)
Araç bakımı sırasında tekerlek söküldüyse
Araca yeni jant takıldıysa
Yeni alınan araçlarda teslim alındıktan sonra ilk sürüşten sonra
Araç yolda zıpladıysa / yüksek titreşim aldıysa

⏰ ⏰ ⏰

Torklama Ne Zaman Tekrar Edilmelidir?

İlk torklama: Lastik takıldıktan hemen sonra yapılmalıdır.

Kontrol torklaması (yeniden sıkma):

50 – 100 km sonra
En geç ilk 2 gün içinde

Periyodik torklama:

Her bakımda
En az 3 ayda bir
Şüpheli durumlarda (örneğin titreşim, ses, gevşeme şüphesi varsa)

🛠️ 🛠️ 🛠️

Torklama Nasıl Yapılmalıdır?

Adım Adım Uygulama:

Tork anahtarı kalibre edilmiş olmalı.
Araç düz zemine alınmalı, el freni çekilmeli.
Bijonlar çapraz şekilde (yıldız formunda) sıkılmalı.
Tork değeri üreticiye göre ayarlanmalı (örneğin 110 Nm).
Torklama sonrası bijonlar markörle işaretlenebilir.

📌 📌 📌

Uygun Olmayan Durumlarda Oluşabilecek Riskler

Durum	Olası Riskler
Yetersiz tork	Lastik çıkabilir, araç devrilebilir, ölümlü kazalar olabilir
Aşırı tork	Bijon, jant ya da göbek kırılabilir, fren sistemi zarar görebilir
Kalibre edilmemiş anahtar	Yanlış tork ölçümü ➜ sahte güvenlik duygusu
Periyodik kontrol eksikliği	Zamanla gevşeme ➜ titreşim, bijon kopması, sürüş esnasında teker kaybı

📘 📘 📘

İş Güvenliği Uzmanları İçin Öneriler

Tork kontrolü bakım formuna eklensin.
Araç kullanıcılarına bijon gevşemesi belirtileri anlatılsın (titreşim, çatırtı vs.).
İşletme araç bakım prosedürüne “bijon tork protokolü” dahil edilsin.
Bakım personeline yılda en az 1 defa bijon torklama eğitimi verilsin.
Tork anahtarlarının kalibrasyon takibi yapılmalı (her yıl önerilir).

Tekerin Emniyeti, Hayatın Emniyetidir

İş kazalarının çoğu, “önemsiz görünen” ayrıntıların zamanında dikkate alınmamasından kaynaklanır. Bijon torklaması da bu ayrıntılardan biridir. İşletmeler için bu işlem; sadece bir sıkma değil, hayatla mekanik arasında kurulan güvenlik köprüsüdür.

Lastik bijonlarının doğru torkla sıkılması, işletmelerde görünmeyen ama hayati öneme sahip bir iş güvenliği uygulamasıdır.

Gereksiz gibi görünen birkaç Newton-metrelik eksiklik, bir aracı tekerleksiz bırakabilir.
Gereğinden fazla tork ise ciddi mekanik hasarlarla sonuçlanabilir.

Bu yüzden her araç bakımında, her lastik değişiminde, her kontrol listesinde tork anahtarının sesini duymak; aslında kazaların, ölümlerin, maddi kayıpların önüne geçen sessiz bir güvenlik önlemidir.

Unutulmamalı ki; bir aracın yolu, güvenle başlar.
Ve bu güven, bijon torkuyla sıkılaştırılır.

Unutmayın: Tork doğruysa, güvenlik yerindedir.
İş güvenliği uzmanları olarak bu küçük ayrıntıyı göz ardı etmek büyük bedellere yol açabilir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği18 Ağustos 2025

17 Ağustos 2025

Tork ve Torklamanın Tarihi

Tork Nedir ve Neden Önemlidir?

Tork, bir kuvvetin bir dönme noktasına göre yarattığı dönme etkisidir — bir anlamda “döndürme gücüdür”. Kelimenin kökeni Latince “torquere” (burmak, döndürmek) fiiline dayanır.

Günlük hayatımızda somut olarak kavramamız zor olsa da, tork; kapak açmaktan uçak kanadına, bir yaşam destek sisteminden rüzgâr türbini pervanesine kadar geniş bir alanda hayatı ve güvenliği etkiler.

Tarih boyunca tork kavramı, insanlar kuvveti kontrol etmeyi öğrenince önem kazanmış, endüstri ile birlikte araç güvenliğini sağlamak için “torklama” adıyla sistematik kontrol yöntemlerine dönüşmüştür.

Tork Kavramının Ortaya Çıkışı

🏺 🏺 🏺

Antik Zamanlar – Kaldıraçlardan Tork’a İlk Adımlar

Torkun temelleri, tekerleğin icadı ve kaldıraç ilkeleriyle başlar. MÖ 3. yüzyılda (MÖ 287–212), Arşimet, kaldıraç prensipleri üzerine çalışmalar yaparken “Az kuvvetle büyük yüklerin kaldırılabileceğini” göstermiştir ki bu, tork kavramının bedensel öncüsüdür.

Arşimet’in “Bana bir dayanak noktası verin, Dünya’yı yerinden oynatayım.” (Latince: “Dos mihi, ubi consistam, et terram movebo.”) sözü, kaldıraç ve moment (tork) prensibine duyduğu güvenin etkileyici bir ifadesidir. Aslında insanlık, tekerlek, kaldıraç ve pratik kuvvet bilgisiyle torku binlerce yıl önce sezgisel olarak kullanmıştır.

Orta Çağ – Rönesans – Mekanik Biliminin Doğuşu

Endüstri öncesi dönemde yaşamın büyük kısmı tarım ve hayvancılık ile geçiyordu. Su değirmenleri, yel değirmenleri gibi mekanik sistemler torkun uygulanmasını pratik hale getirmiş, ancak bu insan sezgisine dayalı, doğrudan ölçümsüz uygulamalardı. Rönesans’ta Leonardo da Vinci gibi bilim insanları, kaldıraç ve kuvvet merkezleri üzerine ilk çizimler yapmış, torku kavramadan da olsa bu kavramların temelini hazırlamışlardır.

Modern Bilimin Başlangıcı – Newton ve Kuvvetin Tanımı

Isaac Newton (1643–1727), “Philosophiæ Naturalis Principia Mathematica” eseriyle fizik biliminin temellerini atarak, kuvvet, moment ve dönüş hareketleri gibi kavramları matematiksel olarak sistemleştirmiştir. Bu sayede tork, sadece tanımlanmış bir bilmece değil — simetri teorisine ve matematiksel fiziğe dayanan araştırma konusu haline gelmiştir. Teorik olarak tork, dönme momenti olarak yer alsa da uygulamaya dökülmesi 18. ve 19. yüzyıla kalmıştır.

Sanayi Devrimi – Mekaniğin Evrimi ve Tork’un Pratiğe Dönüşü

18. ve 19. yüzyıllarda makineleşme; buharlı makineler, vinçler, lokomotifler, tekstil makineleri enerjisini kuvvet ve moment düzenlemeleriyle yavaşça öğrenirken, bazı sorunlar da ortaya çıkmaya başladı: somun ve boltlar, yanlış sıkıldığında mekanizma yavaşlıyor, fazla sıkıldığında kırılıyor; yetersiz sıkıldığında gevşeyip düşüyorlardı. “Yeteri kadar kuvvet uygulamak” hedefi ile ilk tork uygulamaları, elle yapılmaya çalışıldı lakin bilimsel doğruluk gerektiriyordu.

Tork Anahtarının İcadı – Hooke’un Dehası

Tork anahtarı için ilk patent konusunda çelişkili bilgiler mevcuttur.

Bir görüşe göre; 1918 yılında ABD’li mühendis Conrad Bahr tarafından alınmıştır.

Diğer görüşe göre de; 1931 yılında Chicago’dan John H. Sharp tarafından alındı.

Bu anahtara tork ölçüm anahtarı adı verildi ve bugün gösterge tork anahtarı olarak sınıflandırılıyordu.

1935’te Conrad Bahr ve George Pfefferle ayarlanabilir bir cırcırlı tork anahtarı patenti aldı. Alet, istenen torka ulaşıldığında sesli geri bildirim ve geri cırcırlı hareketin kısıtlanması özelliklerine sahipti.

Bunun neticesinde somun ve civatalar artık sadece elle değil, kesin değerde sıkılabilir hâle geldi. İşte “torklama” terimi sistematik olarak bu mekanik cihazla hayatımıza girdi.

Standardizasyon – ISO / DIN / ASTM ve Tork Değerleri

1950–1970 arasında, ISO, DIN, ASTM gibi uluslararası kuruluşlar “her araç tipi için bijon tork değerini”, “kalibrasyon sıklığını”, “açıya dayalı sıkma yöntemlerini” tanımladı.

Endüstri süreçleri bu standartlarla birleşerek torklamayı yalnızca teknik bir zorunluluk değil — bir güvenlik adımı, kalite kültürü hâline getirdi.

Elektronik Çağ – Data ve İzlenebilirlik

1990’lar ve sonrasında mekanik anahtarlar yerini dijital kontrollü, doğruluğu yüksek cihazlara bırakmaya başladı. Bu cihazlar; uygulanan tork değerini kaydediyor, üretim sistemlerine entegre oluyor, hata ve sapma alarmı verebiliyordu. Özellikle otomotivde torklama işlemi; izlenebilirlik, otomasyon ve raporlama ile birlikte güvenlik kritiği hâline geldi.

Gerçek Dünya Uygulamaları – Otomotivden Uçağa

Otomotiv: Bijon torkları, tekerlek dengesini, fren tutuşunu ve sürüş güvenliğini doğrudan etkiler. Binek araçlarda 90–120 Nm; ticari araçlarda 140–180 Nm.

Havacılık: Uçak kanat bağlantılarında tork ±1 Nm hassasiyet ister. Somunda gevşeme, kanat titreşimi ve kritik sistem arızası açığa çıkabilir.

Petrol & Gaz: Boru flanşlarında düşük/ yüksek basınç sızıntısı ile patlama riski torklamanın mantığını kolay anlatır.

Nükleer Tesisler: Ayar civataları atom basıncıyla temas ettiğinde, sızdırmazlık sağlanmalı, zamanla gevşeme takip edilmelidir.

Otomotivde, petrol&gaz, türbin, rafineriler gibi kritik alanlarda “tork etiketi” ve “kalibrasyon kodu” zorunlu.

Çevrimiçi eğitim platformlarında “rotate bolt to torque spec” = “Cıvatayı belirlenen tork (sıkma kuvveti) değerine kadar döndürün.” eğitimi standartlaştı.

Dijital kayıtlar, bakım programı entegrasyonları sayesinde insan hatası minimize edildi.

Güncel Standart ve Güvenlik Kültürü

ISO 9001, ISO/TS 16949, ISO 45001 gibi sistemlerde torklama “izlenebilirlik” ve “süreklilik” açısından şart sayılıyor.

CE belgesi, tork kontrol kayıtlarının yönetilebildiğini şart koşar.

Kalibrasyon: Tork anahtarlarının yıllık kalibrasyonu sertifikalandırılır.

Prosedür: Her bakım senaryosunda kontrol listesinde “torklama” maddesi olmalıdır.

Gelecek – Otonom Ve Akıllı Sistemlerde Tork Yönetimi

Endüstri 4.0 ile birlikte otonom araçlar “tork validation” algoritmalarıyla periyodik tork kontrol yapabiliyor. Robotik sistemler, API verisi üzerinden tork sapmalarını analiz ediyor, insan kaynaklı hatayı ortadan kaldırıyor. Bu sayede “mekanik güvenlik kültürü” dijitalleşiyor.

Torklamanın Evrensel Değeri

Tork, aslında bir kuvvetin sistemsel kontrolü; torklama ise bu kuvvetin güvenlik ve insan hayatıyla etkileşime geçtiği noktadır. Antik çağdan bugüne kadar uzanan bu serüven; rastgele değil — bilinçli güç yönetimidir.

Günümüzde hâlâ atölyelerde “elini tork anahtarı yerine geçir, ne kadar sıkacağını biliyor musun?” gibi soruların geçerliliği, bu disiplinin kültürel önemiyle alakalıdır.

İnsanlık şu soruyu yanıtlıyor:

“Yeterince sıkmak mı? Yoksa olması gereken değeri aşmamak mı?”

İşte torklamayı hatırlamak, insanları ve sistemleri ayıran çizgi, insanın “kuvvetle güvenliği buluşturma” serüvenidir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Makaleler17 Ağustos 2025

16 Ağustos 2025

Kritik Risk Yönetimi Programının Temel Amacı

Günümüzde iş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemleri, yalnızca yasal uyumun ötesine geçerek sıfır kaza vizyonuna ulaşmayı hedeflemektedir. Bu bağlamda geliştirilen Kritik Risk Yönetimi Programı, yüksek olasılıkla ölümcül veya kalıcı yaralanma ile sonuçlanabilecek durumları sistematik biçimde tanımlamak, kontrol etmek ve önleyici kültürü iş süreçlerine entegre etmek amacıyla kurgulanmıştır.

Kritik Risk Yönetimi Programı‘nın temel amacı; geleneksel risk değerlendirme yaklaşımlarının çoğu zaman gözden kaçırabildiği, düşük sıklıklı ancak yüksek etkili olayları önceden öngörerek, bu olaylara karşı yaşam kurtaran kritik kontrolleri sahada tutarlı ve doğrulanabilir biçimde uygulamaktır. Program, sektörlere özgü kritik riskleri analiz ederek bu risklere yönelik ölçülebilir ve davranış temelli kontrol sistemlerini geliştirir; böylece çalışanların maruz kalabileceği ölümcül risklerin en aza indirilmesini sağlar.

İşletmelerin yalnızca mevzuata değil, aynı zamanda etik sorumluluklara da cevap verebilmesi için Kritik Risk Yönetimi Programı, proaktif bir güvenlik kültürünün kurumsallaşmasında anahtar bir rol oynar. Bu sistematik yaklaşım sayesinde, kritik görevlerde çalışan personelin korunması, liderlik sorumluluğunun pekiştirilmesi ve güvenli operasyonların sürekliliği sağlanmış olur.

Kritik Risk Yönetimi, güvenliğin bir seçenek değil, operasyonel bir ön koşul olduğunu hatırlatan, mühendislik ve davranış biliminin kesiştiği noktada konumlanan stratejik bir programdır.

Saha operasyonlarında hayati tehlike oluşturan riskleri özel olarak ele almak
Bu risklere karşı alınan kontrollerin gerçekten uygulandığını sürekli doğrulamak
İş kazalarını önceden kestirilebilir hale getirip, sıfır kaza hedefine yaklaşmak

📌 📌 📌

Kritik Risk Nedir?

Kritik risk, gerçekleştiği takdirde:

Ölümcül kazaya,
Ciddi yaralanmaya,
Kalıcı sakatlığa,
Çok ciddi çevre veya mülkiyet zararına neden olabilecek tehlikedir.

📌 📌 📌

Kritik Kontrol Nedir?

Kritik riskin gerçekleşmesini engelleyen, gerçekleşse bile etkisini azaltan, kesin, uygulanabilir ve denetlenebilir kontrol önlemidir.

Örnek: Yüksekten düşme riskinde, çift kancalı düşüş durdurucu sistemin aktif ve doğru şekilde kullanılması kritik kontroldür.

🧱 🧱 🧱

Kritik Risk Yönetimi Programının Bileşenleri

1. Kritik Risklerin Tanımlanması

Organizasyonun iş koluna özel olarak
Ölümcül kaza istatistiklerine ve geçmiş olaylara göre belirlenir
Genelde aşağıdaki başlıklarda gruplanır:
- Yüksekten düşme
- Kapalı alanda çalışma
- Enerji altında çalışma (LOTO eksikliği)
- Hareketli araç/makine çarpması
- Elektrik teması
- Patlama/yangın
- Kazı çökmesi
- Vinçle yük kaldırma
- Zehirli gaz, solunabilir toz maruziyeti

2. Kritik Kontrollerin Tanımlanması

Her risk için “olmazsa olmaz” kontroller tanımlanır
Kontrol şu soruları net yanıtlamalıdır:
- Risk gerçekleşmeden önce mi uygulanıyor?
- Doğrudan riski ortadan kaldırıyor mu?
- Gözle görülür şekilde denetlenebilir mi?

3. Sorumlulukların Belirlenmesi

Hangi kontrolü kim uygulayacak, kim doğrulayacak net tanımlanır
Saha çalışanı, formen, şef, saha güvenliği sorumlusu gibi roller açıkça belirlenir

4. Doğrulama ve Denetleme Süreci

Kritik kontrollerin sahada gerçekten uygulanıp uygulanmadığı düzenli olarak kontrol edilir
“Yapılmış gibi gösterilen” kontrol önlemleriyle mücadele edilir
Dijital platformlar veya checklist sistemiyle kayıt tutulur

5. Kritik Olay Bildirim Sistemi

Kritik kontrol eksikliği ile karşılaşan çalışan bunu gizli şekilde bildirebilir
Kurum içi kültür desteklenir: “Dur – Değerlendir – Devam Et” anlayışı geliştirilir

6. Eğitim ve Davranışsal Güçlendirme

Kritik risk odaklı eğitimler (örneğin: sadece kapalı alan farkındalık eğitimi)
Liderlik bazlı saha gözlemleri (Stop Work Authority – İş Durdurma Yetkisi)
Olay sonrası kök neden analizleri: “Kontrol eksikliği”ne odaklanır

📊 📊 📊

Kritik Risk Yönetimi Programı’nın Farkı – Klasik Risk Değerlendirmesinden Ayıran Özellikler

Kriter	Klasik Risk Değerlendirmesi	Kritik Risk Yönetimi
Amaç	Tüm riskleri değerlendirmek	Hayati tehlikeleri önlemek
Riskin sıklığına bakış	Sık gerçekleşen olaylara odaklı	Seyrek ama ölümcül olasılıklara odaklı
Kontrol seviyesi	Genel kontrol önlemleri	Kritik (hayati) kontrol önlemleri
İzleme mekanizması	Nadiren denetlenir	Sık sık doğrulama ve kayıt
Eğitim yaklaşımı	Genel bilgilendirme	Risk bazlı, hedefli, uygulamalı
Davranışsal kültür	Uyum zorunluluğu	Katılım ve sorumluluk alma

🌍 🌍 🌍

Uluslararası Uygulama Örnekleri

✅ Avustralya – ICAM ve Kritik Risk Yönetimi Programı

Yüksekten düşmelerde ölüm oranlarının azaltılmasında kritik risk kontrol listeleri kullanılmıştır.

✅ ABD – OSHA & High Hazard Focus

OSHA’nın “Fatal Four” olarak adlandırdığı dört temel ölümcül riske karşı şirketlerin Kritik Risk Yönetimi Programı temelli program kurmaları istenir.

✅ Avrupa – ISO 45001 ve Kritik Risk Yönetimi Programı Uyumu

ISO 45001:2018 standardı, kuruluşlara “önleyici kontrol sistemleri” kurmayı zorunlu kılmakta, Kritik Risk Yönetimi Programı Kritik Risk Yönetimi Programı bu ihtiyaca doğrudan cevap verir.

🔧 🔧 🔧

Kritik Risk Yönetimi Programında Kullanılan Bazı Araçlar

Kritik Kontrol Doğrulama Listeleri (Checklist)
İş Öncesi Risk Gözden Geçirme (JHA/Toolbox Talk)
Dijital Saha Denetim Uygulamaları (Web tabanlı kontrol)
Görsel Denetim Panoları (Her kritik risk için panolarda durum izleme)
İş Durdurma Yetkisi Eğitimleri (Yönetim ve denetim ekiplerine)

📈 📈 📈

Kritik Risk Yönetimi Programı Kurmanın Kuruma Faydaları

Ölümcül ve ağır yaralanmalı kazalarda %60’a kadar azalma
Davranış temelli güvenlik kültürü gelişimi
Yönetici ve saha çalışanları arasında iletişim artışı
ISO 45001 denetimlerinde olumlu geri bildirim
Yasal yükümlülüklerin proaktif şekilde karşılanması

🔚 🔚 🔚

Kritik Risk Yönetimi Programı Bir Güvenlik Davranışıdır

Kritik Risk Yönetimi sadece bir prosedür ya da liste değil, aynı zamanda iş yerlerinde hayatı koruyan davranış kültürünün temelidir. Kontrol listeleri değil, bu listelerin ne kadar içselleştirildiği ve günlük operasyonlara ne kadar yerleştiği kritik başarı göstergesidir.

Kritik Risk Yönetimi Programı, iş kazalarının çoğunlukla önlenebilir olduğunu hatırlatan güçlü bir sistematiği temsil eder. İstatistiksel veriler, ölümcül iş kazalarının büyük kısmının az sayıda risk kategorisine bağlı olduğunu göstermektedir. Bu gerçek, sahadaki kontrol çabalarının kritik riskler üzerine odaklanmasının ne denli stratejik bir tercih olduğunu ortaya koyar.

Kritik Risk Yönetimi Programı, sadece bir kontrol listesi ya da prosedür dokümanı değil; organizasyonun en tepe yönetiminden en alt operasyonel kademeye kadar, herkesin hayati tehlikeleri tanıdığı, kritik kontrolleri uyguladığı ve doğrulama sorumluluğunu sahiplendiği yaşayan bir sistemdir. Bu sistemin başarısı; teknik kontrollerin sürekliliği kadar, çalışan farkındalığı, liderlik kararlılığı ve güvenlik kültürünün içselleştirilmesi ile mümkündür.

Unutulmamalıdır ki, kritik risklerin her biri potansiyel bir trajedidir; ancak doğru kontrol önlemleriyle bu riskler bir daha yaşanmayacak olaylara dönüşebilir. Bu nedenle Kritik Risk Yönetimi Programı, sadece güvenli bir iş yeri yaratmanın değil, aynı zamanda her bir çalışanın sağ salim evine dönebilmesinin teminatıdır.

Kritik Risk Yönetimi Programı‘nın kararlılıkla uygulanması, sıfır kaza hedefini ulaşılabilir bir gerçekliğe dönüştürmenin en somut adımlarından biridir.

Kritik Risk Yönetimi Programı Eğitimi – Kurulumu Almak İçin Bizi Arayın

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü Dr Mustafa KEBAT yönetiminde deneyimli ekibimizle, firmanıza özel Kritik Risk Yönetimi Programı Eğitimini – Kurulumunu Türkiyenin her yerinde planlayalım.

Eğitim Başvurusu

Dr Mustafa KEBAT – 0 530 568 42 75

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Yeşillik Cad. No:230 Kat:4/424, Selgeçen Modeko İş Merkezi – Karabağlar/İZMİR
+90 232 265 20 65
[email protected]

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:

Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hukuki tavsiye yerini alamaz. Web sitemizdeki yayınlardan yola çıkarak, işlerinizin yürütülmesi, belgelerinizin düzenlenmesi ya da mevcut işleyişinizin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriğinde yer alan bilgilere istinaden profesyonel hukuki yardım almadan hareket edilmesi durumunda meydana gelebilecek zararlardan firmamız sorumlu değildir. Sitemizde kanunların içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

Ayrıca;
Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hekim tedavisinin ya da konsültasyonunun yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, ilaç tedavisine başlanması ya da mevcut tedavinin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla kişisel teşhis ya da tedavi yönteminin seçimi için değerlendirilmemelidir. Sitede kanun içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

Daha Fazla

Genel, Haberler&Duyurular, İş Güvenliği, Makaleler16 Ağustos 2025

15 Ağustos 2025

Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri Yardımcı Aparatlarını Kullanacakların Fiziksel Sınırlarını Biliyor muyuz?

Paraşüt tipi emniyet kemerlerinin (tam vücut emniyet kemeri) yardımcı aparatlarını kullanacak kişilerin fiziksel sınırları, güvenli ve verimli bir kullanım sağlamak için önemli bir faktördür. Bu sınırlar, kullanıcının güvenliği ve yardımcı aparatlar arasındaki uyum için dikkate alınmalıdır.

İşte bu fiziksel sınırlarla ilgili genel bilgiler:

1. Fiziksel Sınırlar ve Kullanıcı Özellikleri

Paraşüt tipi emniyet kemerlerinin ve yardımcı aparatlarının doğru çalışabilmesi için kullanıcıların belirli fiziksel özelliklere uygun olmaları gerekir.

Bu sınırlar şunlardır:

1.1. Ağırlık

Alt sınır: 40 kg
Üst sınır: 120 kg
- Kemerin ve yardımcı aparatlarının tasarımı, bu ağırlık aralığına göre yapılır. Bu sınırların dışındaki ağırlıklar, kemerin düzgün çalışmamasına veya aparatların arızalanmasına yol açabilir.

1.2. Boy

Alt sınır: 150 cm
Üst sınır: 190 cm
- Bu boy aralığı, kemerin tüm özelliklerinin vücuda uyumlu olmasını sağlar. Daha kısa veya daha uzun kullanıcılar için özel tasarımlar gerekebilir.

1.3. Bel Çevresi

Alt sınır: 65 cm
Üst sınır: 105 cm
- Kemerin bel kısmı, kullanıcının bel ölçüsüne göre ayarlanabilmelidir. Bu sınırların dışında olan kullanıcılar için farklı ölçülerde kemerler gerekebilir.

1.4. Omuz Çevresi

Alt sınır: 85 cm
Üst sınır: 120 cm
- Omuz askıları, kullanıcının omuz ölçüsüne göre uyum sağlamalıdır. Bu sınırlar, kemerin omuz kısmının rahat oturması ve vücuda zarar vermemesi için belirlenmiştir.

2. Fiziksel Sınırların Aşılması Durumunda Olası Sonuçlar

2.1. Ağırlık Sınırının Aşılması

Sonuçlar:
- Kemerin kapasitesini aşan kullanıcılar, kemerin dikişlerinden, karabinadan veya şok emici sistemlerden gelen baskılar nedeniyle kemerin kopması riski ile karşılaşabilirler.
- Bağlantı noktaları veya halat sistemleri de aşırı ağırlık nedeniyle arızalanabilir.
- Düşüş sırasında şok emici sistemler yeterince etkili olmayabilir, bu da ciddi yaralanmalara yol açabilir.

2.2. Boy Sınırının Aşılması

Sonuçlar:
- Çok kısa kullanıcılar için kemerin uzunluğu yetersiz olabilir ve bel ile omuz kısımları düzgün oturmayabilir, bu da kemerin kaymasına neden olabilir.
- Çok uzun kullanıcılar için kemer, omuz ve bel kısmında yeterli destek sağlamayabilir ve kemer rahat bir şekilde yerinde durmayabilir, bu da düşüş sırasında zarar görme riskini artırabilir.

2.3. Bel Çevresi Sınırının Aşılması

Sonuçlar:
- Çok büyük bel çevresi olan kullanıcılar için kemerin bel kısmı sıkı olmayabilir veya yeterince sabitlenmeyebilir. Bu durum, kemerin kaymasına veya gevşemesine neden olabilir.
- Kemer düzgün bir şekilde oturmadığında, emniyet fonksiyonları tam olarak çalışmayabilir ve güvenlik riski oluşturabilir.

2.4. Omuz Çevresi Sınırının Aşılması

Sonuçlar:
- Omuz askıları, çok küçük bir omuz çevresi olan kullanıcılarda rahat olmayabilir, bu da kemerin kaymasına yol açabilir.
- Çok büyük omuz çevresi olan kullanıcılar için omuz askıları yetersiz olabilir ve kemerin rahat bir şekilde vücuda oturması engellenebilir, bu da güvenlik risklerine yol açabilir.

3. Eğitim ve Bilinçlendirme

3.1. Eğitim Verilmesi Gereken Konular

Kullanıcıların Fiziksel Sınırları: Kişilerin kemer ve yardımcı aparatları kullanmadan önce, fiziksel sınırlarını bilmeleri ve bu sınırlar içinde kullanmaları gerektiği öğretilmelidir.
Fiziksel Uygunluk: Kullanıcılar, kemerin ve yardımcı aparatların doğru şekilde kullanılabilmesi için uygun fiziksel ölçülere sahip olmalıdır. Eğitmenler, kullanıcıları bu konuda bilgilendirip, kemerin kullanımı öncesinde fiziksel sınırları gözden geçirmelidir.
Sınır Aşımı Durumunda Güvenlik Protokolleri: Eğer kullanıcılar fiziksel sınırlarını aşıyorsa, alternatif emniyet kemeri veya yardımcı aparatları hakkında bilgilendirme yapılmalı ve bu tür durumlar için güvenlik protokolleri oluşturulmalıdır.

Sonuç olarak, paraşüt tipi emniyet kemerinin yardımcı aparatları, sadece fiziksel sınırları içinde olan kullanıcılara uygun olmalıdır. Bu sınırların aşılması, kemerin verimliliğini azaltabilir ve ciddi güvenlik riskleri oluşturabilir. Bu nedenle, her kullanıcıdan önce uygunluk kontrolü yapılmalı ve eğitim süreçlerinde bu sınırların dikkate alınması sağlanmalıdır.

Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri Yardımcı Aparatlarını Kullanacakların Fiziksel Sınırlarını İçeren Tablo

Fiziksel Özellik	Alt Sınır	Üst Sınır	Açıklama
Ağırlık	40 kg	120 kg	Kemerin tasarımı, bu ağırlık aralığına göre yapılır. Ağırlık dışındaki kullanıcılar için özel tasarımlar gerekebilir.
Boy	150 cm	190 cm	Bu boy aralığı, kemerin uyumlu olmasını sağlar. Daha kısa veya daha uzun kullanıcılar için farklı tasarımlar gerekebilir.
Bel Çevresi	65 cm	105 cm	Kemeri düzgün bir şekilde oturtmak için bel çevresi bu sınırlar içinde olmalıdır.
Omuz Çevresi	85 cm	120 cm	Omuz askıları, kullanıcının omuz ölçüsüne göre ayarlanmalıdır. Bu sınırlar dışındaki kullanıcılar için farklı ayar mekanizmaları gerekebilir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri ile İlgili Mevzuatımız

1. İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu (6331 Sayılı Kanun)

Madde 4 – İşverenin Yükümlülükleri:
İşveren, çalışanların işle ilgili sağlık ve güvenliğini sağlamakla yükümlüdür. Riskleri önlemek, risklerden kaçınmak, riskleri kaynağında yok etmek gibi temel ilkeler çerçevesinde, yüksekte çalışmalarda emniyet kemeri gibi uygun KKD (Kişisel Koruyucu Donanım) sağlamak zorundadır.
Madde 5 – Risklerden Korunma İlkeleri:
Yüksekte çalışmalarda riskler mümkün olduğunca toplu koruma önlemleriyle bertaraf edilmeli, bu yeterli değilse kişisel koruyucu donanım kullanılmalıdır.

2. Kişisel Koruyucu Donanım Yönetmeliği (Resmî Gazete: 01.05.2019 / 30761)

Bu yönetmelik, 89/686/EEC sayılı AB Direktifi ile uyumludur.

Tanım:

Paraşüt tipi emniyet kemeri, çalışanı düşme tehlikesine karşı korumaya yönelik “düşmeye karşı koruyucu sistemler” kapsamında bir KKD olarak tanımlanır.

Madde 7 – Uygunluk:

Emniyet kemeri CE belgeli olmalı, TS EN 361 standardına uygun şekilde üretilmeli ve piyasaya arz edilmeden önce uygunluk değerlendirme işlemlerinden geçirilmelidir.

Madde 10 – Kullanım ve Bilgilendirme:

İşveren, çalışanlara KKD’yi doğru kullanabilmeleri için gerekli bilgileri ve eğitimi sağlamakla yükümlüdür. Bu eğitim dokümante edilmelidir.

3. TS EN 361 – Düşmeyi Önleyici Sistemler – Beden Tipi Emniyet Kemerleri Standardı

Bu standarda göre paraşüt tipi emniyet kemerlerinde bulunması gerekenler:

Omuz, bel ve bacak destek noktaları
Sırtta yer alan “D” tipi bağlantı halkası (düşme durumunda yükü dengelemek için)
Taşıyıcı bantlarda 15 kN çekme dayanımı
Kullanıcının ağırlığı ve düşme faktörüne göre sistem testleri
CE işareti ve üretici beyanı
Türkçe kullanım kılavuzu ve periyodik kontrol talimatı

4. Kişisel Koruyucu Donanımların İşyerlerinde Kullanılması Hakkında Yönetmelik(Resmî Gazete: 02.07.2013 / 28695)

Madde 6 – KKD’nin Kullanımı:

KKD, kullanıcıya uygun ebatlarda olmalıdır.
Kullanım süresi, fiziki hasar, üretici talimatı ve periyodik kontrol sonuçlarına göre değerlendirilmelidir.
Emniyet kemerleri düşme yaşanmışsa kullanımdan çıkarılmalı ve üreticiye danışılmalıdır.

5. İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği (Resmî Gazete: 25.04.2013 / 28628)

Ek-II Madde 4.3 – Yüksekte Kullanılan Ekipmanlar:

Paraşüt tipi emniyet kemerleri gibi kişisel koruyucuların periyodik kontrolleri, uzman kişilerce yapılmalı; kontrol sonuçları belgelenmeli ve arşivlenmelidir.

Periyodik Kontrol ve Muayene

6331 sayılı Kanun ve İş Ekipmanları Yönetmeliği uyarınca:

Emniyet kemerleri, yılda en az 1 kez yetkin kişi tarafından kontrol edilmelidir.
Bu kontroller kayıt altına alınmalı, herhangi bir deformasyon, esneme, dikiş bozulması tespit edilirse ürün derhal kullanımdan kaldırılmalıdır.
Düşme sonrası tek kullanımlık kabul edilir.

🧭 🧭 🧭

Türk mevzuatı, paraşüt tipi emniyet kemerinin yalnızca kullanılmasını değil; uygun şartlarda seçilmesini, uygun beden ölçülerine göre verilmesini, CE belgesine ve standartlara uygun olmasını, düzenli kontrol edilmesini ve doğru biçimde eğitilerek kullanılmasını zorunlu kılmaktadır.

Bu donanımın, düşme gibi ölümcül risklere karşı hayat kurtarıcı olabilmesi için sadece takılması değil, yukarıdaki tüm süreçlere uygun olarak sistemli kullanımı zorunludur.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

⭐️⭐️ ANSI/ASSP Z359.2-2023: Düşmeye Karşı Koruma Programı Gereksinimleri https://blog.ansi.org/ansi-assp-z359-2-2023-fall-protection-program/

⭐️⭐️ İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık Ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=18318&MevzuatTur=7&MevzuatTertip=5

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Makaleler15 Ağustos 2025