28 Ekim 2025

Yüksekte Çalışma – Fukuda Testi – Propriyosepsiyon

Fukuda Testi (Fukuda Stepping Test) – Denge ve Oryantasyonun Değerlendirilmesi

Yüksekte çalışma, insanın doğal denge sistemini sınayan en kritik iş koşullarından biridir. Vücudun üç ana sensör sistemi — vestibüler sistem (iç kulak), görsel sistem (gözler) ve somatosensoriyel sistem (kas, eklem, deri reseptörleri) — koordineli biçimde çalışarak bireyin uzaydaki konumunu belirler.
Bu üçlü sistemden herhangi birinde bozulma olduğunda, kişi;

Denge kaybı,
Baş dönmesi,
Postüral instabilite (vücut duruşunun korunamaması),
Oryantasyon bozukluğu (yön algısının bozulması)
gibi belirtiler gösterebilir.

Bu tür bozukluklar, yüksekte çalışan kişiler için ölümcül sonuçlar doğurabilecek riskler oluşturur. Bu nedenle, işe giriş veya periyodik muayenelerde vestibüler fonksiyonların değerlendirilmesi çok önemlidir.
Bu değerlendirmede kullanılan basit, ekonomik ve etkili testlerden biri Fukuda Testidir.

Fukuda Testinin Tarihçesi ve Bilimsel Temeli

Fukuda Testi, 1959 yılında Japon araştırmacı T. Fukuda tarafından “stepping test” olarak tanımlanmıştır.
Temel prensip, vestibulospinal refleks adı verilen mekanizmayı değerlendirmektir.
Bu refleks, iç kulaktaki labirent sisteminin (özellikle sakkül ve utrikül) uyarılmasıyla omurilik düzeyinde kas tonusunu düzenleyen ve vücudun dengesini koruyan bir refleks sistemdir.

Normal bireyde bu refleks dengeli çalıştığı için kişi gözleri kapalıyken sabit bir noktada yürüse dahi konumunu korur.
Ancak, tek taraflı vestibüler disfonksiyon (örneğin iç kulak iltihabı, labirentit, Meniere hastalığı, vestibüler nörit gibi) durumlarında, birey gözleri kapalıyken farkında olmadan sağlam tarafına doğru dönmeye veya sapmaya başlar.

Bu sapma, Fukuda Testi’nde rotasyon açısı ve ilerleme mesafesi olarak gözlenir.

Testin Amacı

Vestibüler sistemin fonksiyonel bütünlüğünü değerlendirmek,
Tek taraflı veya iki taraflı vestibüler bozuklukları saptamak,
Denge ve oryantasyonun yüksekte çalışmaya uygunluğunu belirlemek,
Diğer testlerle (Romberg, Tandem Walk vb.) birlikte kullanılarak daha geniş bir nörolojik denge profili oluşturmak.

Uygulama Ortamı ve Gereçler

Gereç	Açıklama
Sessiz, geniş bir oda	En az 2,5 × 2,5 m’lik alan önerilir
Zemin	Düz, kaymaz, sabit yüzey (tercihen kauçuk veya mat)
İşaretleyici bant	Başlangıç noktasını belirlemek için
Kronometre	Süre ölçümü (30 saniye) için
Göz bandı veya göz kapatma	Görsel referansın ortadan kaldırılması
Yardımcı gözlemci	Düşme riskine karşı güvenlik amacıyla

Testin Uygulanışı (Adım Adım)

Hazırlık:
Katılımcı, ayakkabılarını çıkararak veya düz tabanlı ayakkabıyla test alanına alınır.
Başlangıç noktası işaretlenir.
Pozisyon:
- Kişi dik durur.
- Ayaklar omuz genişliğinde açık, kollar öne uzatılmış ve parmaklar düz olmalıdır (yaklaşık 90° ön uzatma).
- Baş nötral pozisyonda, ileriye bakar.
Talimat:
Katılımcıya şu şekilde açıklama yapılır: “Gözlerinizi kapatın, yerinizde yürür gibi adım atın. Dizlerinizi yaklaşık 45 derece kaldırın ve ritmik olarak yürümeye devam edin. Kollarınızı sabit tutun. Durmanız söylendiğinde durun.”
Uygulama:
- Gözler kapalı halde kişi 30 saniye boyunca yaklaşık 50–60 adım atar.
- Gözlemci, kişinin başlangıç noktasına göre dönüş açısını ve ilerleme mesafesini değerlendirir.
- Gerektiğinde test bir kez daha tekrarlanabilir.
Güvenlik Önlemi:
Yüksekte çalışma adaylarında test, kesinlikle düşme riski olmayan alanda yapılmalıdır.
Gözlemci, katılımcının etrafında yaklaşık 1 metre mesafede durmalı ve ani dengesizlikte destek olmalıdır.

Değerlendirme ve Ölçütler

Rotasyon Açısı

Kişinin başlangıç yönüne göre dönme açısı ölçülür.

Dönüş Açısı	Yorum
0° – 30°	Normal
30° – 45°	Hafif vestibüler disfonksiyon
>45°	Belirgin tek taraflı vestibüler lezyon şüphesi
>90° veya tam dönüş	Ciddi vestibüler dengesizlik / nöral kontrol bozukluğu

İlerleme Mesafesi

Mesafe (cm)	Yorum
0 – 50 cm	Normal
50 – 100 cm	Hafif denge sorunu
>100 cm	Belirgin postüral instabilite

Adım Ritmi

Bulgular	Yorum
Düzenli ritim, sabit tempo	Normal
Adım uzunluğu ve ritmi değişken	Vestibüler veya serebellar etkilenme olası
Kolların hareketi asimetrik	Tek taraflı denge bozukluğu göstergesi

Testin Fizyolojik Temeli

Fukuda Testi sırasında görsel bilgi devre dışı bırakıldığı için vücut, dengesini vestibüler sistem ve propriyoseptif geri bildirim ile korumaya çalışır.

Normal fizyoloji:

İç kulakta bulunan sakkül ve utrikül, yerçekimi ve doğrusal ivmeyi algılar.
Bu bilgi, beyin sapındaki vestibüler çekirdeklere gider.
Oradan da omurilikteki vestibulospinal yol aracılığıyla kas tonusu ve postüral kontrol düzenlenir.

Eğer bir kulakta sinir iletimi azalmışsa, beyin bu tarafın hareketini “eksik” algılar ve kişi istemsiz olarak sağlam tarafa döner.
Bu dönüş, testte ölçülen rotasyon açısı olarak karşımıza çıkar.

Fukuda Testinde Görülebilen Anormal Bulgular

Bulgular	Olası Nedenler
Tek tarafa 45°–90° dönüş	Tek taraflı vestibüler disfonksiyon
Düz hatta ilerleyememe, zikzak	Serebellar disfonksiyon
Aşırı öne/arkaya ilerleme	Propriyoseptif bozukluk, kas zayıflığı
Rastgele yön değişimi	Santral vestibüler bozukluk
Dengesizlik hissi / göz açma ihtiyacı	Vestibüler kompansasyon yetersizliği

Testin Avantajları

Ekipmansız, hızlı ve ucuzdur.
Görsel kompansasyon ortadan kaldırıldığı için vestibüler fonksiyonlar doğrudan test edilir.
Tek başına veya Romberg, Tandem Walk gibi testlerle kombinasyon halinde uygulanabilir.
Yüksekte çalışma için riskli adayları erken dönemde belirler.

Sınırlılıkları

Sonuçlar, kişisel motivasyon, yorgunluk, kas gücü veya proprioseptif sorunlardan etkilenebilir.
Görsel kapatmada anksiyetesi yüksek bireylerde yalancı pozitif sonuçlar olabilir.
Objektif ölçüm (örneğin video kaydı veya elektronik platform) olmadan sadece gözle değerlendirildiğinde küçük sapmaların tespiti zor olabilir.

Bu nedenle Fukuda Testi tek başına tanı testi değil, ön tarama ve saha değerlendirmesi testi olarak kullanılmalıdır.

Yüksekte Çalışacak Kişilerde Değerlendirme

Önemi

Yüksek platformlarda, iskelelerde, vinç kabinlerinde veya kulelerde çalışan işçiler, vestibüler sistemin küçük bir aksamasında bile dengesini kaybedip düşebilir.
Bu nedenle Fukuda Testi, bu grupta özellikle işe giriş muayenesinde büyük önem taşır.

Uygulama Süreci

İşe Giriş Muayenesi:
Fukuda Testi, görme ve denge testleri (Romberg, Tandem Walk, Head Impulse vb.) ile birlikte uygulanır.
Test normal ise kişi yüksekte çalışmaya fizyolojik olarak uygun kabul edilir.
Periyodik Kontrol:
Vestibüler fonksiyon bozukluğu, ilaçlar, yaş, travmalar veya iç kulak enfeksiyonları ile zaman içinde değişebilir.
Bu nedenle yılda en az bir kez tekrarlanması önerilir.
Risk Faktörleri Olanlarda Tekrar Test:
- Hipertansiyon, diyabet, hipoglisemi,
- Alkol veya ilaç kullanımı,
- Baş dönmesi, kulak çınlaması, denge kaybı öyküsü,
  durumlarında test yeniden yapılmalıdır.

Değerlendirme Kriteri (İş Sağlığı Açısından)

Bulgular	Değerlendirme	İşe Uygunluk
0–30° sapma, mesafe <50 cm	Normal	Yüksekte çalışmaya uygundur
30–45° sapma, mesafe 50–100 cm	Hafif bozukluk	Gözlem altında çalışabilir, tekrar test önerilir
>45° sapma veya >100 cm ilerleme	Belirgin bozukluk	Yüksekte çalışmaya uygun değildir
90° üzeri veya tam dönüş	Ciddi vestibüler kayıp	Uzman değerlendirmesi gerekir

Uygulama Örnekleri

Örnek 1: Normal Bulgular

25 yaşında erkek, elektrik teknisyeni adayı
30 saniyede 55 adım
20° sağa sapma, 30 cm ilerleme
Sonuç: Normal vestibüler fonksiyon, yüksekte çalışmaya uygun.

Örnek 2: Hafif Sapma

42 yaşında kadın, endüstriyel temizlik görevlisi
30 saniyede 60 adım
35° sola dönüş, 70 cm ilerleme
Sonuç: Hafif tek taraflı vestibüler dengesizlik; 1 hafta sonra tekrar test önerilir.

Örnek 3: Belirgin Dengesizlik

50 yaşında erkek, kaynak ustası
Testin 20. saniyesinde 90° sağa döndü, 120 cm ilerledi
Kollarını denge için aşırı hareket ettirdi
Sonuç: Ciddi vestibüler dengesizlik, uzman muayenesi olmadan yüksekte çalışma uygun değildir.

Fukuda Testinin Diğer Testlerle Kombinasyonu

Fukuda testi tek başına yeterli değildir; şu testlerle birlikte kullanıldığında güvenilirliği artar:

Test	Amaç
Romberg Testi	Statik dengeyi ölçer (göz açık/kapalı duruşta sallanma)
Tandem Walk	Dinamik postüral kontrolü değerlendirir
Head Impulse Testi	Vestibülo-oküler refleks bütünlüğünü ölçer
Unterberger Testi	Fukuda’ya benzer, 50 adımda dönme açısı ölçülür

Birden fazla testin kombinasyonu, vestibüler disfonksiyonun yönü ve şiddetini daha doğru ortaya koyar.

Sonuçların Kayıt Altına Alınması (Örnek Form)

Fukuda Testi Değerlendirme Formu

Parametre	Bulgular	Değerlendirme
Dönüş Açısı	____°
Yön	☐ Sağ ☐ Sol
İlerleme Mesafesi	____ cm
Adım Sayısı	____
Denge Kaybı	☐ Var ☐ Yok
Kolların Asimetrisi	☐ Var ☐ Yok
Sonuç	☐ Normal ☐ Hafif ☐ Belirgin
Yüksekte Çalışma Uygunluğu	☐ Uygun ☐ Uygun Değil
Uygulayan
Tarih

Sonuç ve Öneriler

Fukuda Testi, yüksekte çalışma uygunluğu değerlendirmelerinde ihmal edilmemesi gereken kritik bir araçtır.
Basit bir uygulama ile vestibüler sistemin fonksiyonel durumu hakkında güvenilir bilgi verir.
Ancak testin geçerli olabilmesi için:

Kişi yorgun, aç veya uykusuz olmamalıdır,
Test alanı sessiz ve güvenli olmalıdır,
Sonuçlar tek başına değil, diğer denge testleriyle birlikte yorumlanmalıdır.

Düz hat yürüyüşte sapma, rotasyon veya mesafe artışı gözlenen kişiler mutlaka otorinolaringolog veya nöroloji uzmanı tarafından ileri testlere yönlendirilmelidir (örneğin kalorik test, videonistagmografi).

Sonuç olarak, Fukuda Testi:

Yüksekte çalışanların erken vestibüler risklerini saptamakta,
Kazaları önleyici tarama aracı olarak,
İşyeri hekimleri için pratik bir denge değerlendirme yöntemi olarak büyük önem taşır.

FUKUDA TESTİ UYGULAMA VE DEĞERLENDİRME FORMU

Form No: ____________ Tarih: ____ / ____ / ______

1. KİŞİSEL BİLGİLER

Alan	Bilgi
Adı Soyadı
T.C. Kimlik No
Yaş
Cinsiyet	☐ Kadın ☐ Erkek
Görev / Meslek
Bölüm / Birim
Testi Uygulayan
Ünvanı

2. TEST ÖNCESİ DURUM DEĞERLENDİRMESİ

Soru	Evet	Hayır
Son 24 saatte alkol, ilaç veya kafein aldı mı?	☐	☐
Uykusuzluk, baş dönmesi, halsizlik mevcut mu?	☐	☐
İşitme veya görme problemi var mı?	☐	☐
Daha önce denge problemi yaşadı mı?	☐	☐

3. TEST ORTAMI VE HAZIRLIK

Parametre	Gözlem	Açıklama
Zemin tipi	☐ Düz ☐ Kaymaz ☐ Diğer: ______
Alan genişliği	______ m × ______ m
Aydınlatma	☐ Yeterli ☐ Yetersiz
Yardımcı personel	☐ Var ☐ Yok
Test süresi	☐ 30 sn ☐ 45 sn ☐ Diğer: ____

4. TESTİN UYGULANIŞI

Katılımcıya verilen talimat:

“Gözlerinizi kapatın, kollarınızı öne uzatın ve yerinizde yürür gibi adım atın. Dizlerinizi yaklaşık 45 derece kaldırın ve sabit tempoda yürüyün. Durmanız söylendiğinde durun.”

Başlangıç Noktası: ____ Bitiş Noktası: ____

5. GÖZLEM ve ÖLÇÜMLER

Gözlem Alanı	Bulgular	Puan / Yorum
Dönme Yönü	☐ Sağ ☐ Sol ☐ Düz
Dönme Açısı	____°
İlerleme Mesafesi	____ cm
Adım Sayısı	____
Süre	____ saniye
Kolların Asimetrisi	☐ Yok ☐ Hafif ☐ Belirgin
Denge Kaybı / Durma Eğilimi	☐ Yok ☐ Hafif ☐ Belirgin
Baş Dönmesi Şikayeti	☐ Yok ☐ Var
Test Tekrarı Gerekti mi	☐ Evet ☐ Hayır

6. DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ

Bulgular	Değerlendirme	Açıklama
0–30° sapma, mesafe <50 cm	Normal	Vestibüler fonksiyon normal
30–45° sapma, mesafe 50–100 cm	Hafif bozukluk	Tek taraflı vestibüler etkilenme olası
>45° sapma veya >100 cm ilerleme	Belirgin bozukluk	Vestibüler dengesizlik, ileri değerlendirme önerilir
90° üzeri veya tam dönüş	Ciddi vestibüler kayıp	Yüksekte çalışma için uygun değildir

7. TESTİN SONUCU

Kategori	Değerlendirme
Vestibüler Fonksiyon	☐ Normal ☐ Hafif Bozukluk ☐ Belirgin Bozukluk
Postüral Stabilite	☐ Yeterli ☐ Sınırlı ☐ Yetersiz
Yüksekte Çalışmaya Uygunluk	☐ Uygundur ☐ Geçici Olarak Uygun Değildir ☐ Uygun Değildir

8. EK GÖZLEM VE NOTLAR

…………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………..

9. ONAY BÖLÜMÜ

İşyeri Hekimi / Uygulayıcı:
Adı Soyadı: ………………………………………………….
Unvan: ………………………………………………….
Tarih: …. / …. / 20….

İmza / Kaşe: ……………………………………

Fukuda Basamak (Yürüyüş) Testi, bireyin vestibüler sistem, propriyoseptif denge ve nöromüsküler koordinasyon yeteneklerinin objektif olarak değerlendirilmesini sağlayan basit ancak güvenilir bir yöntemdir. Bu testte, kişinin görsel uyarılardan bağımsız olarak dengeyi koruma, yönelim duyusunu sürdürebilme ve vücut pozisyonunu algılama becerileri incelenmiştir.

Test sırasında bireyin rotasyon açısı, ilerleme (yer değiştirme) mesafesi, denge kaybı eğilimi ve basamak sayısı boyunca ortaya çıkan kompansatuar hareketleri gözlemlenmiştir. Bu parametreler, kişinin merkezi sinir sistemi, iç kulak labirent mekanizması ve kas-iskelet sisteminin koordineli çalışıp çalışmadığına ilişkin önemli ipuçları sunmaktadır.

Sonuçlar değerlendirildiğinde:

Rotasyon Açısı 0–30° arasında ise, bireyin vestibüler oryantasyonunun normal sınırlar içinde olduğu,
30–45° aralığında ise hafif dengesel yönelim sapması bulunduğu, bu durumun geçici yorgunluk, uykusuzluk, stres veya ilaç kullanımı gibi faktörlerle ilişkili olabileceği,
45° ve üzeri rotasyonlarda ise tek taraflı vestibüler disfonksiyon veya proprioseptif denge bozukluğu şüphesinin bulunduğu,
Test sırasında yer değiştirme mesafesinin 1 metreyi aşması halinde ise, postüral stabilitenin bozulmuş olabileceği değerlendirilmiştir.

Bu bulgular ışığında, bireyin yüksekte çalışma, kapalı alan, titreşimli platform veya hassas denge gerektiren görevlerde bulunmadan önce, ek klinik değerlendirmeye alınması, gerekirse nörolojik veya KBB (otoneurologik) muayene ile desteklenmesi önerilir.

Fukuda testi tek başına kesin bir tıbbi tanı koyma aracı olmayıp, denge ve yönelim sisteminin fonksiyonel durumuna ilişkin ön tarama ve saha değerlendirmesi amacıyla kullanılmalıdır. Testin sonucu, çalışanın o günkü fizyolojik durumu, psikolojik yorgunluğu ve ortamsal koşullar (örneğin zemin titreşimi, ortam sıcaklığı, ışık ve ses düzeyi) gibi değişkenlerden etkilenebilir. Bu nedenle, uygulama sırasında çevresel faktörlerin sabitlenmesi ve test öncesi 10 dakikalık dinlenme periyodunun sağlanması önerilir.

Elde edilen veriler, işyeri sağlık ve güvenlik birimi tarafından kişinin genel sağlık değerlendirmesine entegre edilmelidir.
Eğer çalışan aşağıdaki belirtileri göstermişse, test sonucu “yüksek riskli – ileri değerlendirme önerilir” şeklinde raporlanmalıdır:

Dönme açısı >45°
Yer değiştirme mesafesi >1 m
Test sırasında adım sayısında belirgin dengesizlik
Gözler kapalıyken yön kaybı veya dengeyi sürdürememe
Ani baş dönmesi, mide bulantısı veya sersemlik hissi

Bu durumda çalışan, yüksekte çalışma, iskele kullanımı, platform veya vincin üzerinde görev alma gibi riskli görevlerden geçici olarak uzaklaştırılmalı; tıbbi incelemeler tamamlanana kadar idari görev veya düşük riskli alanlarda çalıştırılmalıdır.

Sonuç olarak; Fukuda Testi, sahada kolay uygulanabilirliği sayesinde yüksekte çalışma öncesi nörolojik ve vestibüler tarama sürecinin önemli bir parçasını oluşturmaktadır. Testin dikkatli gözlemlerle yapılması, hem iş kazalarının önlenmesine hem de çalışan sağlığının korunmasına katkı sağlar.

Değerlendiren Uzman:
Adı Soyadı: ………………………………………………………
Unvanı: ……………………………………………………….
İmza – Kaşe: ………………………………………………………

Tarih: …../…../20…..

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

Bilginin paylaştıkça çoğalacağı düşüncesi ve sizlere daha iyi hizmet verme azmi ile her gün daha da iyiye ilerlemede bizlere yorumlarınız ve katkılarınız ile yardımcı olursanız çok seviniriz. https://g.page/r/CTHRtqI0z0gjEAE/review

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:
Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hekim tedavisinin ya da konsültasyonunun yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, ilaç tedavisine başlanması ya da mevcut tedavinin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla kişisel teşhis ya da tedavi yönteminin seçimi için değerlendirilmemelidir.

Ayrıca, sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir iş güvenliği uzmanının, ilgili mühendisin ya da teknik ekibin yetki ve kararlarının yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, çalışma sahanız içerisindeki tehlike – risk belirlemesi ya da mevcut işleyişin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla firmanızın işleyişine müdahil olma ya da sorumlularınızın vereceği kararların yerine tutması olarak değerlendirilmemelidir. Sitede kanun içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

⭐️⭐️⭐️⭐️

#propriyosepsiyon #fukudatesti #yüksekteçalışma #tetkikosgb #kebat

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Sağlık Bülteni28 Ekim 2025

28 Ekim 2025

Solvent Maruziyeti Yönetimi

Solvent Maruziyeti Yönetimi – İş Sağlığı ve Güvenliğinde Stratejik ve Teknik Yaklaşım

Endüstriyel üretim süreçlerinin vazgeçilmez bileşenlerinden biri olan solventler; temizlik, seyreltme, çözücü veya ekstraksiyon gibi işlevlerle çok geniş bir yelpazede kullanılmaktadır. Ancak bu kimyasal maddeler, işyerlerinde ciddi iş sağlığı ve güvenliği (İSG) riskleri doğurur. Özellikle solunum yoluyla, deri temasıyla ya da oral yolla vücuda alındığında, solventler hem akut hem de kronik toksik etkilere yol açabilir.

Solvent maruziyetinin İSG kapsamında nasıl yönetilmesi gerektiğini; teknik, mevzuat ve stratejik açıdan birlikte inceleyelim.

Solventlerin Sınıflandırılması ve Tehlike Kaynakları

Solventler genel olarak iki ana gruba ayrılır:

Organik solventler: Toluen, ksilen, aseton, metanol, benzen, trikloretilen gibi karbon bazlı çözücüler.
İnorganik solventler: Amonyak, sülfürik asit gibi su bazlı çözücüler.

Bu kimyasallar genellikle şu iş ortamlarında maruziyet riski doğurur:

Boya ve vernikleme atölyeleri
Yüzey temizleme ve metal işleme sanayii
Baskı ve matbaa işletmeleri
Yapıştırıcı üretimi ve kullanımı
Laboratuvar ortamları
Petrokimya ve ilaç endüstrisi

Maruziyet Yolları ve Sağlık Etkileri

a. Solunum Yolu (İnhalasyon): En yaygın maruziyet yoludur. Uçucu solvent buharlarının solunması, akciğer yoluyla doğrudan kana geçiş sağlar. Belirtiler: Baş ağrısı, baş dönmesi, halsizlik, solunum depresyonu.

b. Deri Teması: Yağ çözücü özelliği nedeniyle ciltte kuruma, dermatit, irritasyon ve sistemik emilimle karaciğer/böbrek toksisitesine yol açabilir.

c. Oral Maruziyet: Endüstriyel ortamda nadirdir ama kontamine ellerle yeme-içme durumunda ortaya çıkabilir.

Kronik etkiler:

Nörotoksisite (özellikle toluen ve heksan ile)
Karaciğer-böbrek hasarı
Reprodüktif toksisite (bazı glikol eterlerle)
Kanserojenite (benzen, trikloretilen)
Merkezi sinir sistemi depresyonu

Solvent Maruziyeti için Mevzuat ve Sınır Değerler

Türkiye’de maruziyet sınır değerleri, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından çıkarılan “Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik” kapsamında düzenlenmiştir.

TLV (Threshold Limit Value): ACGIH tarafından belirlenmiş sınır değerlerdir. Genellikle TWA (8 saatlik ortalama), STEL (15 dakikalık kısa süreli maruz kalma) ve Ceiling (anlık üst sınır) değerleri tanımlanır.

Örneğin:

Benzen: TWA = 0.5 ppm (kanserojen)
Toluen: TWA = 20 ppm
Metanol: TWA = 200 ppm, STEL = 250 ppm

İşveren, maruziyetin bu sınırların altında kalmasını sağlamakla yükümlüdür.

Solvent Maruziyetinin Ölçümü ve İzlenmesi

a. Ortam Hava Ölçümleri

Solvent buharları, aktif veya pasif örnekleme yöntemleriyle toplanır ve gaz kromatografi (GC), kütle spektrometresi (MS) gibi cihazlarla analiz edilir.

Kişisel Maruziyet Ölçümü: Çalışanın nefes bölgesine yerleştirilen tüplerle bireysel solvent maruziyeti tespit edilir.
Alan Ölçümü: Sabit bir noktada yapılan ölçüm, genel ortam değerlendirmesi sağlar.

b. Biyolojik İzlem

Bazı solventlerin metabolitleri idrar ya da kan analizinde ölçülür.

Benzen maruziyeti → İdrarda S-fenilmerkaptürik asit
Toluen maruziyeti → İdrarda hippurik asit

Biyolojik maruziyet indeksleri (BEI), kişisel etki düzeyini değerlendirmede kullanılır.

Solvent Maruziyetine Karşı Koruma Stratejileri

a. İkame (Substitution):

Yüksek toksisiteli solventlerin daha az zararlı olanlarla değiştirilmesi.

Örnek:

Trikloretilen yerine perkloretilen veya su bazlı sistem kullanımı.

b. Mühendislik Kontrolleri:

Lokal emiş sistemleri (LEV): Kaynağa yakın vakumlama sağlar.
Genel havalandırma sistemleri: Ortam havasının seyreltilmesini sağlar.
Kapalı sistemler: Açığa solvent buharı çıkmasını önler.

c. İdari Kontroller:

Solventle temas süresini kısaltma
Dönüşümlü çalışma
Etiketleme ve kimyasal envanter yönetimi
Eğitim ve farkındalık programları

d. Kişisel Koruyucu Donanım (KKD):

Solvent buharına karşı solunum koruyucular: Aktif karbon filtreli maskeler (A1, A2 filtre tipi).
Kimyasala dayanıklı eldivenler: Nitril, neopren, butil kauçuk.
Gözlük ve yüz siperliği
Kimyasal koruyucu giysiler

Unutulmamalıdır: KKD, son savunma hattıdır. Öncesinde mühendislik ve idari kontroller uygulanmalıdır.

Eğitim, Farkındalık ve Acil Durum Prosedürleri

Solventle çalışan personelin:

Tehlike işaretlerini okuma ve anlama becerisine sahip olması,
Etiket ve SDS (Güvenlik Bilgi Formu) içeriğini yorumlayabilmesi,
Kaza durumunda yapılacak ilk yardım prosedürlerini bilmesi gerekir.

Acil durumlarda:

Buhar inhalasyonu → Temiz havaya çıkarma
Deri teması → Bol su ve sabunla yıkama
Göz teması → En az 15 dakika göz yıkama
Solvent dökülmesi → Sızdırmaz toplama kitleri ve havalandırma kullanımı

Solvent Risk Haritası ve Maruziyet İstatistikleri

İşletmede solventlerin depolandığı, kullanıldığı ve işlendiği alanlar risk zonları olarak belirlenmeli ve her alan için:

Maruziyet frekansı
Solventin toksikolojik özellikleri
Kullanım miktarı
Havalandırma kapasitesi

gibi kriterlerle Solvent Maruziyet Risk Haritası oluşturulmalıdır. Bu harita, ölçüm sonuçlarıyla güncellenmelidir.

Yönetim Sistemine Entegrasyon

ISO 45001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi çerçevesinde solvent maruziyeti;

Tehlike belirleme ve risk değerlendirmesi
Yasal uygunluk kontrolü
Performans izleme
Düzeltici önlemler
adımlarıyla bütünleştirilmelidir.

Ayrıca SEVESO III direktifine tabi işletmelerde solvent depolama ve sızıntı riski ayrıca yönetilmelidir.

Sıvıdan Gaz’a, İhmâlden Felakete Gitmeyin

Solventler sessiz tehlikelerdir. İlk temasta fark edilmeseler bile, zamanla ciddi sağlık sorunlarına ve hatta meslek hastalıklarına neden olabilirler. Solvent maruziyetinin yönetimi, sadece mevzuat gereği değil, bir yaşam hakkı ve etik sorumluluktur. Güçlü mühendislik kontrolleri, sistemli izleme, kapsamlı eğitim ve kararlı yönetsel irade ile solventlerin tehlikesi kontrol altına alınabilir. Aksi halde, görünmeyen bir buhar, işletmenin geleceğini sarsacak bir sağlık krizine dönüşebilir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

⭐️⭐️ Trikloroetilenin solunum etkileri https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0954611117304067

⭐️⭐️ Uzun süreli maruziyetten sonra seçili çözücülerin PMMA üzerindeki etkileri: tek taraflı NMR ve ATR-FTIR araştırmaları https://www.nature.com/articles/s40494-023-00881-z

⭐️⭐️ Temizlik ürünleri: Kimyaları, iç mekan hava kalitesi üzerindeki etkileri ve insan sağlığı üzerindeki etkileri https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0160412024004227

⭐️⭐️ Çözücüler ve sürdürülebilir kimya https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC4685879/

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Sağlık Bülteni28 Ekim 2025

27 Ekim 2025

Yüksekte Çalışma – Romberg Testi – Propriyosepsiyon

Tanım:
Romberg testi, kişinin ayakta dururken gözleri kapalı ve açıkken postür kontrolünü değerlendirdiği bir nörolojik testtir. Özellikle propriyoseptif sistemin bütünlüğünü ve vestibüler sistem ile görme sisteminin postür kontrolüne katkısını ölçer.

Amaç:

Propriyoseptif yolların (arka kordon / medulla spinalis) işlevini değerlendirmek
Vestibüler sistemin ve serebellumun rolünü incelemek
Denge bozukluğunun kaynağını belirlemeye yardımcı olmak

Uygulama Adımları:

Hasta Pozisyonu:
- Hasta, ayakta ve ayakları bitişik şekilde durur.
- Kollar vücut yanında veya hafif önde durabilir.
Göz Açık Testi:
- Hasta gözleri açıkken, postür dengesini koruması istenir.
- Hafif sallanma normaldir.
Göz Kapalı Testi:
- Hasta gözlerini kapatır.
- Yaklaşık 20–30 saniye gözlemlenir.
- Denge kaybı veya belirgin sallanma propriyosepsiyon bozukluğunu düşündürür.
Pozitif Romberg Testi:
- Gözler kapalıyken denge kaybı belirginleşirse test pozitif olarak kabul edilir.
- Gözler açıkken denge korunuyorsa sorun propriyoseptif sistemden kaynaklanır.
- Gözler açık veya kapalı fark etmeksizin sallanma varsa sorun serebellar veya vestibüler kaynaklı olabilir.

Önemli Noktalar:

Test sırasında güvenlik için hastanın yanına bir gözlemci olmalıdır.
Hastada vestibüler veya serebellar bozukluk şüphesi varsa farklı nörolojik testler eklenmelidir.

Romberg Testi ile Propriyosepsiyon Değerlendirme Tablosu

Değerlendirme Parametresi	Uygulama / Test Şekli	Normal Bulgular	Bozukluk Bulguları	Yorum / Klinik Anlam
Gözler Açık Denge	Hasta ayakta, ayaklar bitişik, kollar yanlarda veya hafif önde, gözler açık	Hafif sallanma normal	Belirgin sallanma veya düşme riski	Genellikle cerebellar veya vestibüler bozuklukları düşündürür; propriyosepsiyon ile doğrudan ilgili değildir
Gözler Kapalı Denge	Aynı pozisyon, gözler kapalı, 20–30 saniye gözlenir	Hafif sallanma normal	Belirgin sallanma, düşme veya stabilize olamama	Pozitif Romberg: Propriyoseptif bozukluk (arka kolon, periferik sinirler)
Göz Açık vs. Göz Kapalı Karşılaştırması	Gözler açık ve kapalı durumdaki denge farkı	Sallanma artmaz veya çok hafif artar	Göz kapalıyken belirgin sallanma	Artan sallanma → proprioseptif bilgi eksikliği veya arka kolon bozukluğu
Tandem Durma / Yürüme	Topuk-ön ayak hizasında ayakta durma veya yürüme	Yalpalama olmadan durur / yürür	Yanlara sallanma, takılma, düşme	Propriyosepsiyon ve serebellar entegrasyon bozukluğunu gösterir
Eklem Pozisyon Duyusu	Gözler kapalı iken parmak veya eklem pozisyonu tahmin edilir	Doğru pozisyon algılanır	Pozisyonu yanlış veya gecikmeli algılar	Arka kolon / propriyoseptif yol bozukluğu göstergesi
Titreşim Duyusu (128 Hz Çatal Vibratör)	Ayak, ayak bileği veya diz üzerine uygulanır, gözler kapalı	Vibrasyonu algılar	Algılayamaz veya gecikmeli algılar	Propriyoseptif (arka kolon) bozukluk göstergesi
Denge Bozukluğunun Şiddeti	Sallanma süresi ve amplitüdü gözlemlenir	Hafif sallanma (<5°)	Orta şiddet: 5–15° sallanma; Ağır: >15° veya düşme	Klinik değerlendirme ve tedavi planlaması için önemlidir
Yan Notlar	Test sırasında güvenlik için gözlemci ve destek	–	–	Romberg testi tek başına tanı koydurmaz; diğer propriyosepsiyon testleriyle birlikte değerlendirilir

💡 Özet:

Romberg testi özellikle göz kapalı durumunda propriyosepsiyonun işlevselliğini ortaya koyar.
Görsel bilgi kapalıyken dengenin bozulması → proprioseptif sistemin (arka kolon ve periferik sinirler) yetersizliğine işaret eder.
Test, serebellar bozukluk ile ayrımı yapmak için göz açık/kapalı karşılaştırması ile birlikte yorumlanır.

Romberg Testi – Skorlama ve Risk Derecelendirme Tablosu

Parametre	Gözler Açık	Gözler Kapalı	Sallanma / Denge Skoru	Risk Derecesi	Klinik Yorum / Öneri
0	Stabil, sallanma yok	Stabil, sallanma yok	0 puan	Düşük	Normal, propriyosepsiyon sağlıklı
1	Hafif sallanma (<5°)	Hafif sallanma (<5°)	1 puan	Düşük-Orta	Hafif denge değişikliği, rutin takip yeterli
2	Hafif sallanma (<5°)	Orta sallanma (5–15°)	2 puan	Orta	Propriyoseptif sistemde hafif bozukluk; ek test önerilir
3	Orta sallanma (5–15°)	Orta / şiddetli sallanma (5–>15°)	3 puan	Yüksek	Belirgin propriyosepsiyon bozukluğu; fizik muayene ve nörolojik değerlendirme gerekli
4	Belirgin sallanma (>15°)	Düşme riski / stabil olamama	4 puan	Çok Yüksek	Ciddi propriyoseptif bozukluk; acil nörolojik değerlendirme ve denge rehabilitasyonu gerekebilir

Ek Kullanım Notları:

Gözler Açık vs Kapalı Karşılaştırması:
- Gözler açık iken denge korunuyorsa, bozukluk büyük olasılıkla propriyosepsiyondandır.
- Gözler açık veya kapalı fark etmeksizin sallanma varsa, serebellar veya vestibüler kaynaklı olabilir.
Skorlamada Güvenlik:
- Test sırasında hastanın yanına gözlemci bulunmalıdır.
- Düşme riski olan hastalarda destek veya yürüteç kullanılabilir.
Takip ve Rehabilitasyon:
- Orta ve yüksek risk skorları fizik tedavi ve proprioseptif denge egzersizleri ile izlenmelidir.
- Düşük risk hastaları rutin kontrollerle takip edilebilir.

Romberg testi için pratik, klinik kullanım formu Bu form, gözlemcinin hastayı değerlendirmesi ve skorlaması için doğrudan kullanılabilir.

Romberg Testi – Klinik Gözlem ve Skorlama Formu

Hasta Adı / ID: ___________________
Tarih: ___________________
Uygulayan: ___________________

1. Pozisyon ve Test Koşulları

Hasta ayakta, ayaklar bitişik.
Kollar: ☐ Yanlarda ☐ Önde
Gözler: ☐ Açık ☐ Kapalı

2. Denge Gözlemi ve Skorlama

Parametre	Gözler Açık	Gözler Kapalı	Sallanma / Denge Skoru (0–4)	Risk Derecesi	Gözlem / Not
Ayakta durma	☐ Stabil ☐ Hafif ☐ Orta ☐ Belirgin	☐ Stabil ☐ Hafif ☐ Orta ☐ Belirgin ☐ Düşme riski	☐ 0 ☐ 1 ☐ 2 ☐ 3 ☐ 4	☐ Düşük ☐ Orta ☐ Yüksek ☐ Çok Yüksek	___________________________
Tandem durma / yürüyüş	☐ Stabil ☐ Hafif sallanma ☐ Orta ☐ Belirgin ☐ Düşme riski	☐ Stabil ☐ Hafif sallanma ☐ Orta ☐ Belirgin ☐ Düşme riski	☐ 0 ☐ 1 ☐ 2 ☐ 3 ☐ 4	☐ Düşük ☐ Orta ☐ Yüksek ☐ Çok Yüksek	___________________________

3. Ek Testler (Opsiyonel)

Test	Gözler Kapalı	Bulgular / Not
Eklem Pozisyon Duyusu	☐ Normal ☐ Bozuk	__________________
Titreşim Duyusu	☐ Normal ☐ Bozuk	__________________

4. Genel Değerlendirme

Romberg Test Skoru: ______ / 4
Risk Derecesi: ☐ Düşük ☐ Orta ☐ Yüksek ☐ Çok Yüksek
Öneriler / Rehabilitasyon: ___________________________

💡 Kullanım Notları:

Skorlamada gözler kapalı duruma ağırlık verilir.
Düşme riski yüksek hastalarda destek ve güvenlik önlemleri alınmalıdır.
Orta ve yüksek risk skorları, fizik tedavi veya nörolojik takip gerektirir.

5. Uygulayan – Onaylayan

İmza / Kaşe: ……………………………………

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Sağlık Bülteni27 Ekim 2025

25 Ekim 2025

Sıfır İnsan Hatası Hedefi – İşletmelerde Uygulanabilirlik, Yöntemler ve Süreç Yönetimi

Sıfır İnsan Hatası Hedefi Gerçekçi mi?

Endüstriyel güvenlik, üretim verimliliği, kalite yönetimi ve sürdürülebilir işletme süreçleri açısından insan hatalarının azaltılması, hatta ortadan kaldırılması yönünde dünya genelinde önemli yaklaşımlar geliştirilmiştir. Bu yaklaşımların en idealist olanı “Sıfır İnsan Hatası” (Zero Human Error) hedefidir. Bu hedef, insan faktörünün neden olduğu sistem arızalarını minimize etmek değil, tamamen ortadan kaldırmayı amaçlayan proaktif ve sistemik bir bakış açısıdır.

Sıfır insan hatası, gerçekçi olarak ulaşılamaz bir hedef gibi görünse de, mükemmellik kültürü içerisinde risk temelli yaklaşım, süreç tasarımı, ergonomi, otomasyon ve insan-makine arayüzlerinin optimizasyonu ile oldukça düşük hata oranlarına ulaşmak mümkündür. Sıfır insan hatası hedefine ulaşmak isteyen işletmeler için gerekli stratejiler, süreç yönetimi adımları ve teknik uygulamaları detaylı olarak inceleyelim..

İnsan Hatasının Temel Nedenleri

İnsan hataları çoğunlukla aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır:

Bilişsel yük ve dikkat dağınıklığı
Yetersiz eğitim veya deneyim
Karmaşık süreç tasarımları
Ergonomik olmayan iş istasyonları
Yetersiz iletişim ve bilgi akışı
Yorgunluk, uykusuzluk ve stres
İş doyumsuzluğu ve motivasyon eksikliği

Bu faktörler, genellikle sistemik eksikliklerin semptomudur. Bu nedenle sıfır hata yaklaşımı, sadece bireyi değil, sistemin tamamını hedef alır.

Sıfır İnsan Hatası İçin Stratejik Yaklaşımlar

Hata Önleyici (Error-Proof) Sistem Tasarımı

Poka-Yoke (Yanıltma önleme): Japon üretim sistemlerinde yaygın olan bu yöntemle, operatörün hata yapması fiziksel olarak engellenir.
İşlem sırası kısıtlayıcılar (interlock): Kritik süreçlerin yanlış sırada yapılmasını engeller.
Zorunlu alan kontrolleri: Tehlikeli işlemler sadece yetkilendirilmiş personel tarafından erişilebilir hale getirilir.

Risk Tabanlı Görev Analizi

Görev, adım adım analiz edilerek her aşamada oluşabilecek hata türleri (lapse, slip, mistake, violation) belirlenir.
Her hata türü için savunma katmanları (barrier, safeguard, control) tasarlanır.

Davranış Temelli Güvenlik (BBS)

İşletmede gözlem, geribildirim ve pekiştirme üzerine kurulu bir kültür inşa edilir.
İşgörenler, birbirlerinin davranışlarını gözlemleyerek hem öz denetim hem de karşılıklı sorumluluk geliştirilir.

Hata Sonrası Kök Neden Analizi (RCA)

Her hata sonrası sadece “kim yaptı?” değil, “neden oldu?” sorusu sorulur.
Balık kılçığı diyagramı, 5N1K analizi ve FTA (Fault Tree Analysis) yöntemleriyle sistem kaynaklı nedenler açığa çıkarılır.

Süreç Yönetimi Açısından “Sıfır İnsan Hatası”

Süreçlerin Yeniden Tasarımı (Reengineering)

Gereksiz veya hata yaratabilecek manuel adımlar elenerek otomasyonla desteklenmelidir.
Süreçlerin “yalınlaştırılması” ile dikkat dağıtan unsurlar minimize edilir.

Sürekli Eğitim ve Yetkinlik İzleme

Eğitimler sadece bilgi aktarmakla kalmaz, davranış değişikliği yaratacak şekilde yapılandırılır.
Yetkinlikler, yazılı testlerin yanı sıra simülasyon, gözlem ve performans değerlendirmeleriyle ölçülür.

İnsan-Makine Etkileşimi Optimizasyonu

Ekranlar, kontrol panelleri, alarm sistemleri ve kumandalar kullanıcı ergonomisine göre tasarlanmalıdır.
Geri bildirimli sistemler (örneğin titreşimli, ışıklı uyarılar) hataya karşı önleyicidir.

Dijital İzleme ve Veri Analitiği

SCADA, MES, ERP gibi sistemler yardımıyla hatalı işlem verileri toplanarak yapay zekâ ile analiz edilebilir.
Makine öğrenmesi tabanlı yazılımlar, gelecekteki hata olasılıklarını tahmin eder ve uyarı oluşturur.

Sıfır İnsan Hatası Kültürü İnşası

Liderlik ve Yönetim Desteği

Üst yönetim, “cezalandırıcı değil, öğrenmeye açık” bir yaklaşımı benimsemelidir.
Hata bildirimleri teşvik edilerek çalışanlar korkmadan sistem hatalarını paylaşabilir.

Açık İletişim Kanalları

İşletme içi geri bildirim kanalları aktif tutulur (örneğin dijital bildirim uygulamaları).
Hatalar, haftalık toplantılarda isim vermeden analiz edilir ve çözüm önerileri tüm çalışanlarla paylaşılır.

Psikolojik Güvenlik

Çalışanlar, hata yaptıklarında itibarsızlaştırılmayacaklarını bildiklerinde hataları zamanında bildirirler.
Bu da proaktif hata yönetimini mümkün kılar.

Örnek Uygulamalar

Havacılık Endüstrisi

Kokpit tasarımı, insan hatasını minimize edecek şekilde yıllarca test edilmiş ve standardize edilmiştir.
Pilotlar için CRM (Crew Resource Management) eğitimi, iletişim hatalarının önüne geçilmesini sağlar.

Nükleer Enerji Sektörü

Her kritik işlem birden fazla kişi tarafından kontrol edilir (redundancy).
Eğitimler gerçek tehlike simülasyonlarıyla desteklenir ve “no blame policy” (suçsuz hata yaklaşımı) uygulanır.

İlaç Üretimi

Tek bir dozaj hatası bile ölümcül olabileceğinden tüm üretim adımları barkodlu sistemler, çift doğrulama ve dijital izleme ile kontrol altına alınmıştır.

Performans İzleme ve Geri Bildirim Süreci

KPI’lar (Anahtar Performans Göstergeleri):
- Operasyon başına düşen insan hatası sayısı
- Eğitim sonrası performans gelişim oranı
- Hatalı işlem sonrası müdahale süresi
Hata Gözlem Panoları:
- Hatalar ve alınan dersler, anonim şekilde panolarda veya intranet platformlarında paylaşılır.

Sıfır İnsan Hatası İçin Dijital Dönüşüm

Yapay Zekâ Destekli Karar Verme: Operatörlerin karar verme yükünü azaltarak doğru seçenekleri sunar.
AR/VR Tabanlı Eğitim: Hatalı senaryolar sanal olarak yaşatılarak refleks geliştirilir.
IoT Tabanlı Takip Sistemleri: Gerçek zamanlı insan hareketi ve etkileşimleri izlenerek tehlikeli davranışlar önceden belirlenir.

Sıfır insan hatası hedefi, işletmelerde teknik iyileştirmelerle sınırlı kalmayıp kültürel dönüşüm, sistem mühendisliği ve insan davranışlarının birlikte değerlendirilmesini zorunlu kılar. Bu hedef, yalnızca cezai yaklaşımlarla değil, teşvik edici ve öğrenme odaklı sistemlerle ulaşılabilir. İşletmelerin bu doğrultuda atacağı her adım, hem iş güvenliği hem de verimlilik açısından çarpan etkisi yaratacaktır.

🧠 🧠 🧠

Ve Son Bir Gerçek: İnsan Asla Hatasız Değildir… Lakin

…insan, doğru sistem içinde daha az hata yapan, hatasından öğrenebilen ve gelişebilen bir varlıktır.
Onu baskıyla değil, anlayış ve veriyle yönettiğimizde; insan en büyük risk olmaktan çıkar, en değerli güvenlik faktörüne dönüşür.

📌 📌 📌

Unutmayın:

Bir çalışanın hata yapma hakkı yoksa, onun öğrenme hakkı da yoktur.
Hataları örtmeye zorlanan sistemler, kazaları kaçınılmaz hale getirir.
Psikolojik sınırlar tanınmadığında, fiziksel sınırlar ihlal olur.

📌 📌 📌

İnsana uygun işler, insana uygun sistemler ve insana uygun beklentiler.
Ve bu, yalnızca bir politika değil; ahlaki bir sorumluluktur.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

⭐️⭐️ İnsan hatası https://oshwiki.osha.europa.eu/tr/themes/human-error

⭐️⭐️ İnsan hatası https://www.sciencedirect.com/topics/social-sciences/human-error

⭐️⭐️ Sağlık hizmetlerinde insan hataları ve önlenmesi https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC8562433/

⭐️⭐️ İnsan Hatası ve Hasta Güvenliği https://www.ncbi.nlm.nih.gov/books/NBK585626/

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Sağlık Bülteni25 Ekim 2025

24 Ekim 2025

Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri ve Yardımcı Aparatlar Periyodik Muayeneleri

Yüksekte çalışma, düşme riskine bağlı olarak iş kazaları açısından en kritik alanlardan biridir. Bu nedenle düşüş durdurma sistemleri, iş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemlerinin temelini oluşturmaktadır.

Paraşüt tipi emniyet kemerleri ve ilgili bağlantı elemanları, düşme sonucu oluşabilecek ölümcül riskleri kontrol altına almayı amaçlayan kişisel koruyucu donanımlar arasında yer alır. Ancak bu donanımların yalnızca varlığı değil, kullanım öncesi uygunluğu ve periyodik muayenelerinin eksiksiz yapılması, sistemin etkinliği açısından vazgeçilmezdir.

Bu yazıda; EN 361, EN 354, EN 355, EN 362 ve benzeri standartlar temelinde, paraşüt tipi emniyet kemerleri ve yardımcı bileşenlerinin risk temelli periyodik kontrol kriterlerini sizlere sunuyorum.

📋 📋 📋

Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri ve Yardımcı Aparatlar Periyodik Muayene Tablosu

Ekipman/Bileşen	Kontrol Sıklığı	Kontrol Tipi	Kontrolü Yapan	Kriterler
Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri	6 ayda 1	Gözle & Dokunarak	Yetkili Kişi (İSG Uzmanı / Eğitilmiş Personel)	Kesik, yıpranma, dikiş kontrolü, deformasyon
Sırt D Halkası (Ana bağlantı noktası)	6 ayda 1	Fiziksel & Görsel	Yetkili Teknik Personel	Korozyon, çatlak, kaynak hatası
Ayarlanabilir Omuz Kayışları	6 ayda 1	Görsel	Yetkili Kişi	Aşınma, dikiş kontrolü, bükülme
Bacak Kayışları	6 ayda 1	Görsel & Fonksiyonel	Yetkili Kişi	Toka durumu, açma-kapama mekanizması
Tokalar ve Bağlantı Elemanları	6 ayda 1	Fonksiyonel & Fiziksel	Yetkili Teknik Personel	Pas, mekanik arıza, açılıp kapanma özelliği
Şok Emici (Enerji Sönümleyici)	6 ayda 1	Gözle & Etiketle Kontrol	Yetkili Teknik Personel	Açılmış mı, deforme olmuş mu, son kullanım tarihi geçmiş mi
Karabina (D tipi veya Vidalı)	6 ayda 1	Fonksiyonel & Fiziksel	Eğitilmiş Kişi	Açılma-kapanma kontrolü, pas, kilit mekanizması
Lanyard (Bağlantı Halatı)	6 ayda 1	Görsel & Fiziksel	Eğitilmiş Kişi	Halatın aşınması, kopma, düğüm, deformasyon
Kendiliğinden Sarımlı Düşüş Durdurucu (SRL)	6 ayda 1	Fonksiyonel, Geri Sarım Testi	Yetkili Teknik Personel	Sarım mekanizması, frenleme süresi, etiket durumu
Dikişler ve Etiketler	6 ayda 1	Görsel	Eğitilmiş Kişi	Açılma, sökülme, okunabilirlik
Üretim Etiketi & Sertifikasyonlar	Her kontrolde	Etiket Kontrolü	Eğitilmiş Kişi	CE, EN 361, EN 354, EN 355, üretim tarihi, son kullanım tarihi
Depolama Kutusu / Çantası	12 ayda 1	Fiziksel	Depo Yetkilisi	Nem, güneş ışığı, kimyasal temas kontrolü

📘 📘 📘

Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri ve Yardımcı Aparatların Periyodik Muayeneleri

1. Paraşüt Tipi Emniyet Kemeri (EN 361)

Tanım: Yüksekte çalışan kişinin düşüş anında güvenliğini sağlamak amacıyla vücuda bağlanan kişisel koruyucu donanımdır. Sırt kısmında bir adet “D-halkası” bulunur. Omuz, gövde ve bacak çevresini sarar.

Kontrol Kriterleri:

Kumaş Aksamı: Yırtık, kesik, liflenme, UV ışığına bağlı gevşeme ve renk atması varsa kullanılamaz.
Dikişler: Açılma, sökülme veya gevşeme belirtisi varsa değiştirilmelidir.
Etiket: Kullanım tarihi, üretim tarihi ve EN 361 standardı okunabilir olmalıdır.

Kritik Not: Emniyet kemeri düşüş sırasında kullanılmışsa mutlaka servis görmeli veya imha edilmelidir.

🛠️ 🛠️ 🛠️

2. Sırt D-Halkası

Tanım: Emniyet kemerinin sırt kısmında yer alan, düşüş durdurucu sistemin bağlantı yapacağı metal halka.

Kontrol Kriterleri:

Korozyon: Paslanma, yüzey bozulması varsa değiştirilmelidir.
Çatlak / Kaynak Hataları: Metal üzerinde çatlama ya da kaynak noktalarında ayrılma varsa kullanım yasaktır.
Form Bozukluğu: D-halkası oval yapısını kaybetmişse deformasyon var demektir.

🛠️ 🛠️ 🛠️

3. Ayarlanabilir Omuz Kayışları

Tanım: Kemerin vücudu saran üst kısmını oluşturan kayışlardır.

Kontrol Kriterleri:

Gerginlik Ayarı: Ayar yapılabilmeli, mekanizma sıkışmamalıdır.
Kayma Riski: Kayışlar çalışırken yerinden kayıyorsa risk teşkil eder.
Dikişler: Önemli bağlantı yerleri olan bu dikişler gevşekse onarılmaz, kemer değiştirilmelidir.

🛠️ 🛠️🛠️

4. Bacak Kayışları

Tanım: Kullanıcının bacaklarını sararak kemerin kaymasını önler, yükü dengeli dağıtır.

Kontrol Kriterleri:

Tokalar: Kolay takılıp çıkmalıdır. Kilitlenmesi bozuksa kullanım dışı kalır.
Kumaş Kontrolü: Ter, sürtünme ve hareketten dolayı deformasyona uğrayabilir.
Dikiş Yerleri: Kullanıcının ağırlığını taşıyan dikiş noktaları mutlaka gözlemlenmelidir.

🛠️ 🛠️ 🛠️

5. Tokalar ve Bağlantı Elemanları

Tanım: Omuz ve bacak kemerlerinin uçlarında yer alarak açma-kapama işlevi gören metal parçalardır.

Kontrol Kriterleri:

Kilitleme Mekanizması: Tokalar açıldığında geri kilitlenebilmeli.
Pas ve Çatlaklar: En yaygın tehlikedir. El kontrolüyle bile hissedilebilir.
Kuvvet Testi (Opsiyonel): Laboratuvar ortamında 15 kN yük taşıyıp taşıyamadığı test edilebilir.

🛠️ 🛠️ 🛠️

6. Şok Emici (EN 355)

Tanım: Düşüş sırasında oluşan enerjiyi absorbe ederek vücuda etki eden kuvveti azaltan sistemdir.

Kontrol Kriterleri:

Açılmış mı?: Şok emici bir kez açılmışsa kesinlikle tekrar kullanılmaz.
Etiket Bilgileri: Açılma tarihi, üretim tarihi, EN standardı okunmalıdır.
Dış Koruyucu Kılıf: Yırtılmış veya zedelenmişse koruma zafiyeti vardır.

🛠️ 🛠️ 🛠️

7. Karabina (EN 362)

Tanım: Emniyet kemerinin veya halatın bağlantı noktalarında kullanılan metal bağlantı aparatıdır.

Kontrol Kriterleri:

Kilit Mekanizması: Vidalı veya otomatik kilitli olmalıdır. Serbestçe çalışmalıdır.
Paslanma ve Çatlaklar: Sürtünme kaynaklı deformasyon varsa yenilenmelidir.
Yük Taşıma Belgesi: Üzerindeki işaretleme (kN değeri) silinmemelidir.

🛠️ 🛠️ 🛠️

8. Lanyard (EN 354)

Tanım: Emniyet kemeri ile bağlantı noktası arasında bağlantıyı sağlayan halattır.

Kontrol Kriterleri:

Halat Durumu: Kesik, lif atması, aşırı esneme veya düğüm varsa risklidir.
Bağlantı Noktaları: Halat ucu dikilerek veya özel aparatla sabitlenmişse sağlamlığı kontrol edilir.
Şok Emiciyle Kombinasyon: Şok emici içermeyen lanyardlar yalnızca sınırlı mesafe için uygundur.

🛠️ 🛠️ 🛠️

9. Kendiliğinden Sarımlı Düşüş Durdurucu (SRL)

Tanım: Kullanıcının hareketine uyum sağlayarak halatın serbest sarılmasını ve düşüşte ani frenlemeyi sağlayan cihaz.

Kontrol Kriterleri:

Geri Sarım Testi: Halat serbest bırakıldığında cihaz içine sarmalıdır.
Frenleme Mekanizması: Ani çekişte kilitlenme test edilmelidir.
Halat Durumu: Yıpranma, düğüm ve metalde ezilme kontrol edilmelidir.
Etiket: Üretici, üretim tarihi, CE işareti açıkça görünür olmalıdır.

🛠️ 🛠️ 🛠️

10. Dikişler ve Etiketler

Tanım: Tüm kayış ve bağlantı noktalarındaki dikişler, kullanıcı güvenliği açısından kritik önemdedir.

Kontrol Kriterleri:

Renk Değişimi: Dikişlerde renk atması varsa UV ışığı etkisiyle zayıflama olabilir.
Sökülme: Tek bir ipliğin bile kopması, yük dağılımını bozar.
Etiket Durumu: Kullanım tarihi, standardı ve teknik bilgileri silinmişse belirsizlik oluşur.

🛠️ 🛠️ 🛠️

11. Depolama Kutusu / Çantası

Tanım: Emniyet kemeri ve ekipmanlarının kuru, tozsuz ve kimyasal maddelerden uzak şekilde saklandığı alan.

Kontrol Kriterleri:

Ortam Nem Seviyesi: Donanım nemliyse malzeme mukavemeti düşer.
Güneş Işığı Teması: UV ışınları ekipmanı zayıflatır.
Kimyasal Etki: Asit, yağ, solvent gibi maddelere karşı korunaklı olmalıdır.

🎯 🎯 🎯

Sonuç ve Tavsiyeler

İş kazalarının büyük bir kısmı, yetersiz denetim ve donanım kontrollerinin ihmal edilmesinden kaynaklanmaktadır.

Yüksekte çalışmanın kaçınılmaz olduğu sektörlerde paraşüt tipi emniyet kemeri ve yardımcı aparatları, işçinin hayatını doğrudan koruyan sistemlerdir. Ancak bu donanımların etkinliği, yalnızca kaliteli üretimle değil, periyodik muayenelerin düzenli ve bilinçli yapılmasıyla sağlanır.

Kullanıcıların sadece donanımı değil, aynı zamanda kontrol ve bakım kültürünü de benimsemesi hayati önem taşır. Paraşüt tipi emniyet kemerleri ve yardımcı aparatların periyodik muayeneleri; sadece bir yasal zorunluluk değil, aynı zamanda yaşam koruyucu bir teknik sorumluluktur.

Bu doğrultuda yapılacak her denetim, yalnızca ekipmanın sağlamlığını değil, aynı zamanda kullanıcı güvenliğine olan kurumsal bağlılığı da yansıtır. Kuralına uygun yapılmış her muayene, iş güvenliği kültürünün sürdürülebilirliğini sağlayacak somut bir adımdır. Donanımların görsel, fonksiyonel ve teknik kontrolleri planlı bir şekilde yürütülmeli, her kontrol belgelendirilerek kurumsal denetim sistemine entegre edilmelidir.

Öneriler:

Kişisel koruyucu donanım eğitimi yılda en az bir kez tekrar edilmeli.
Kontroller mutlaka belgelendirilmeli ve kayıt altına alınmalıdır.
Kullanılmış, düşüşe maruz kalmış, deformasyon görülmüş her donanım kullanım dışı bırakılmalıdır.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Standart ve Yönetmelik Sevenler Devam Edebilirler

⭐️⭐️ TS EN 361 – Kişisel koruyucu donanım – Belirli bir yükseklikten düşmeye karşı – Tam vücut kemer sistemleri https://intweb.tse.org.tr/standard/standard/Standard.aspx?081118051115108051104119110104055047105102120088111043113104073082083083075105069114047049121122

⭐️⭐️ ANSI/ASSP Z359.2-2023: Düşmeye Karşı Koruma Programı Gereksinimleri https://blog.ansi.org/ansi-assp-z359-2-2023-fall-protection-program/

⭐️⭐️ İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık Ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=18318&MevzuatTur=7&MevzuatTertip=5

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği24 Ekim 2025

24 Ekim 2025

İşletmelerde Ülkeye Göre Risk Analizi Zorunluluğu Yasal Düzenlemeleri

İşletmelerde risk analizi yapılması, iş sağlığı ve güvenliği (İSG) kapsamında birçok ülkede yasal bir zorunluluktur. Bu zorunluluk, işyerlerinde çalışanların güvenliğini sağlamak, iş kazalarını ve meslek hastalıklarını önlemek amacıyla getirilmiştir.

Aşağıda, farklı ülkelerde risk analizi yapılmasını gerektiren başlıca yasal düzenlemeler, ilgili mevzuatlar ve bunların uygulanış şekilleri uluslararası standartlar (örneğin, ILO Sözleşmeleri) ve ulusal yasalar baz alarak hazırlamaya çalıştım.

1. Türkiye

Yasal Düzenleme: 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu (30 Haziran 2012, Resmi Gazete No: 28339).
İlgili Yönetmelik: İşyerlerinde Risk Değerlendirmesi Yapılması Hakkında Yönetmelik (29 Aralık 2012, Resmi Gazete No: 28512).
Hükümler: Madde 4 ve 10, işverenin risk değerlendirmesi yapmasını zorunlu kılar. Madde 5, riskleri sistematik olarak belirleme ve kontrol altına alma sorumluluğunu tanımlar. Az tehlikeli işyerlerinde (örneğin, ofisler) en az 1 ilkyardımcı ile risk analizi yapılır; tehlikeli ve çok tehlikeli işyerlerinde (örneğin, inşaat, kimya) daha kapsamlı analizler gereklidir.
Uygulama: İşyeri hekimi ve iş güvenliği uzmanı ile ekip tabanlı yapılır. Son güncelleme (2025’te Resmi Gazete’de yayınlanan tebliğler) küçük işyerleri için esneklik sağlamış, ancak zorunluluk devam ediyor.

2. Avrupa Birliği (AB)

Yasal Düzenleme: Directive 89/391/EEC – İş Sağlığı ve Güvenliği Çerçeve Direktifi (12 Haziran 1989).
İlgili Mevzuat: Üye ülkeler, bu direktifi ulusal yasalarına uyarlar. Örneğin:
- Almanya: Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG, İş Güvenliği Kanunu) ve Gefahrstoffverordnung (Tehlikeli Maddeler Yönetmeliği).
- Fransa: Code du Travail (İş Kanunu), Article L4121-1 ve L4121-2.
- İngiltere: Health and Safety at Work Act 1974 (HSWA) ve Management of Health and Safety at Work Regulations 1999.
Hükümler: Risk değerlendirmesi, işverenin temel görevi olarak tanımlanır. AB genelinde, tüm sektörlerde (50+ çalışanı olanlar için zorunlu) risk analizi yapılmalıdır. Tehlike sınıfına göre yöntemler (HAZOP, FMEA gibi) seçilir.
Uygulama: AB OSHA ve ulusal iş müfettişleri denetler. 2025’te, Yeşil Anlaşma ile iklim riskleri de analize dahil edildi.

3. Amerika Birleşik Devletleri (ABD)

Yasal Düzenleme: Occupational Safety and Health Act (OSHA) of 1970.
İlgili Standartlar: 29 CFR 1910 (Genel Endüstri) ve 29 CFR 1926 (İnşaat).
Hükümler: İşverenler, “General Duty Clause” (Bölüm 5(a)(1)) gereği tehlikeleri tanımlamak ve kontrol etmek zorundadır. Risk analizi, OSHA’nin “Job Hazard Analysis (JHA)” veya “Process Safety Management (PSM)” gereklilikleriyle yapılır.
Uygulama: Zorunluluk, sektöre (örneğin, petrol, maden) ve çalışan sayısına (10+ işçi) göre değişir. OSHA, 2025’te yeni kimyasal risk yönergeleri yayınladı.

4. Kanada

Yasal Düzenleme: Canada Labour Code ve eyalet bazlı İSG yasaları (örneğin, Ontario’da Occupational Health and Safety Act – OHSA).
Hükümler: Madde 125(1)(z.01), risk değerlendirmesi ve kontrol önlemlerini zorunlu kılar. Tehlike tanımlama ve risk yönetimi, her işyerinde gereklidir.
Uygulama: WorkSafeBC gibi eyalet kurumları denetler. 2025’te, iklim değişikliği riskleri (örneğin, sıcaklık stresi) analize eklendi.

5. Avustralya

Yasal Düzenleme: Work Health and Safety Act 2011 (WHS Act).
İlgili Yönetmelikler: Work Health and Safety Regulations 2011.
Hükümler: Bölüm 34-38, riskleri belirleme ve kontrol etme zorunluluğunu tanımlar. Tehlike sınıflandırmasına göre (yüksek riskli madenler dahil) analiz yapılır.
Uygulama: Safe Work Australia tarafından denetlenir. 2025’te, psiko-sosyal riskler (stres) dahil edildi.

6. Japonya

Yasal Düzenleme: Industrial Safety and Health Act (1972).
Hükümler: Madde 28, işverenin risk değerlendirmesi yapmasını zorunlu kılar. Tehlikeli makineler ve kimyasallar için özel analizler gerekir.
Uygulama: Japonya İş Sağlığı ve Güvenliği Ajansı denetler. 2025’te, yaşlanan işgücü için ergonomik riskler eklendi.

7. Uluslararası Standartlar

ILO (Uluslararası Çalışma Örgütü): ILO Convention C155 (Occupational Safety and Health Convention, 1981), risk değerlendirmesini önerir. 187 ülkeden 60’ı kabul etmiş (Türkiye dahil).
ISO 45001:2018: İSG yönetim sistemleri standardı; risk analizi bir gereklilik olarak yer alır. Küresel çapta uygulanır.

Genel Değerlendirme

Risk analizi zorunluluğu, işçi sağlığını koruma amacıyla evrensel bir ilkedir. Ülkeler, tehlike sınıflarına ve sektörel ihtiyaçlara göre farklı yöntemler (HAZOP, FMEA, JSA) uygular.

Türkiye’de 6331 sayılı Kanun, küçük işletmelerde bile temel analiz gerektirir; AB ve ABD ise daha katı denetimlerle sektörel farklılıkları kapsar.

2025 güncellemeleri, iklim ve psiko-sosyal riskleri de dahil ediyor.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:

Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hukuki tavsiye yerini alamaz. Web sitemizdeki yayınlardan yola çıkarak, işlerinizin yürütülmesi, belgelerinizin düzenlenmesi ya da mevcut işleyişinizin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriğinde yer alan bilgilere istinaden profesyonel hukuki yardım almadan hareket edilmesi durumunda meydana gelebilecek zararlardan firmamız sorumlu değildir. Sitemizde kanunların içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

Ayrıca;
Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hekim tedavisinin ya da konsültasyonunun yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, ilaç tedavisine başlanması ya da mevcut tedavinin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla kişisel teşhis ya da tedavi yönteminin seçimi için değerlendirilmemelidir. Sitede kanun içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

#riskanalizi #risk #analiz #yasal #ülke #tetkikosgb #kebat

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği24 Ekim 2025

23 Ekim 2025

Endüstriyel Rafların İş Sağlığı ve Güvenliği Açısından Güvenliği

1. Raf Sistemleri – Depolamanın Sırtındaki Görünmez Altyapı

Endüstriyel işletmelerde malzeme depolama sistemleri; üretimin sürekliliğini, iş akışını ve lojistik verimliliğini doğrudan etkiler. Ancak, bu sistemlerin güvenliği de iş sağlığı açısından önemli bir risk alanıdır. Çünkü kötü tasarlanmış, yanlış yüklenmiş veya bakımsız raf sistemleri; çökme, düşen yükler, çalışanlara çarpma ve makine çarpması gibi kazalara neden olabilir.
Dolayısıyla, raf sistemlerinin güvenli tasarımı, kurulumu, kullanımı, bakımı ve düzenli denetimi bir İSG sorumluluğudur.

2. Raf Sistemlerinin Yapısal Temelleri

2.1 Malzeme ve Tasarım Standartları

Endüstriyel çelik raf sistemleri için önemli bir referans standardı olan ANSI MH16.1‑2023, raf sistemlerinin taşıma kapasitesi, dayanımı, bağlantıları ve stabilitesi konusunda kılavuzluk sağlar. The ANSI Blog
Bu standartlara göre:

Raf kolonlarının ve kirişlerin araştırılmış maksimum yük değerlerine göre tasarlanması gerekir.
Tasarımda Allowable Strength Design (ASD) veya Load and Resistance Factor Design (LRFD) yöntemleri kullanılabilir. The ANSI Blog
Köşe bağlantıları, ankraj plakaları, düşey taşıyıcı elemanlar, çapraz bağlama sistemleri, zemin ankrajları gibi bileşenler doğru seçilmeli ve montajı üretici talimatlarına uygun yapılmalıdır.

2.2 Zeminin ve Ankraj Sisteminin Önemi

Raf sisteminin üzerine yerleştirildiği zemin ve ankraj sistemi, sistem güvenliğinin temelini oluşturur. Örneğin, bir raporda zemin kalınlığı en az 6 inç ve basınç dayanımı yaklaşık 3000 psi olarak verilmiştir. mh-usa.com

Ankraj cıvataları, taban plakaları ve beton zemin birleşimi doğru yapılmalıdır.
Ankraj sistemi olmadığında veya zemin zayıfsa, raf sisteminin çökme riski artar.
Ayrıca, ankrajın sarsıntı, forklift çarpması gibi yüklerden kaynaklanan yatay kuvvetlere karşı yeterli kapasitede olması gerekir.

3. İSG Mevzuatı ve Denetim Temelleri

3.1 ABD Örneği ve OSHA Mevzuatı

Amerika Birleşik Devletleri’nde raf sistemleriyle ilgili özel bir OSHA standardı bulunmamakla birlikte, özellikle depo ve malzeme depolama alanları için geçerli olan hüküm şudur: Occupational Safety and Health Administration (OSHA) 29 CFR 1910.176(b) maddesinde:

“Mala depolama yapılırken, maddeler devrilme veya kayma riskine karşı güvenli şekilde istiflenmeli ve yığılmalıdır.” Diversified Rack & Shelving, Inc,
Ayrıca, raf sistemleriyle ilgili güvenlik pratiklerinin denetlenmesi sırasında, OSHA müfettişleri genellikle ANSI MH16.1 gibi sektör standardlarını dayanak alır. jjkellersafety.com

3.2 Türkiye ve Uluslararası Yaklaşımlar

Türkiye’de raf sistemleri için özel bir “raf güvenliği yönetmeliği” olmamakla birlikte, genel iş sağlığı ve güvenliği mevzuatı ve işyeri risk değerlendirmesi zorunluluğu nedeniyle bu sistemlerin güvenli olarak kurulması ve işletilmesi İSG açısından yükümlülüktür.
Uluslararası olarak ise, depolama sistemleri için yapı güvenliği, yükleme sınırları, denge kontrolü ve acil durum erişimi gibi kriterler çeşitli rehberler tarafından önerilmektedir. tal.sg

4. Operasyonel Tehlikeler ve Raf Sistemlerinde Sık Rastlanan Riskler

4.1 Aşırı Yükleme ve Dengesizlik

Raf sistemlerinde yük sınırlarının aşılması, çökme riskini büyük ölçüde artırır. Örneğin, bir kaynakta “uygulama dışı yükleme” ve “aşırı raf yüksekliği” nedeniyle sistemin dengesiz hale gelmesi sonucu ciddi kazaların meydana geldiği belirtilmiştir. CI INDUSTRIAL
Özellikle, yükün düzgün dağıtılmaması, bir yükün raf kirişinin ortasına yoğun olarak yerleştirilmesi, rafın eğilmesine veya parçalanmasına neden olabilir.

4.2 Forklift Çarpması ve Darbe Hasarları

Depo içi forklift trafiği, raf sistemleri için önemli bir risk unsurudur. Forklift vurması sonucu kolonlarda çökme olabilir; OSHA müfettişleri bu tür darbe kaynaklı hasarları sıkça tespit etmektedir. jjkellersafety.com
Darbe nedeniyle:

Raf kolonları eğilebilir veya bükülebilir,
Ankraj sistemleri gevşeyebilir,
Raf kiriş bağlantıları zayıflayabilir.

4.3 Yetersiz Denetim ve Bakım Eksikliği

Raf sistemlerinde görsel denetimler yapılmadığında, küçük hasarlar zamanla büyüyerek büyük felaketlere yol açabilir. Kırık bir kiriş, eksik bir bağlantı veya yerinden çıkmış bir ankraj sistemi, sistemin dayanımını ciddi ölçüde azaltır. mh-usa.com

4.4 Erişim Tehlikeleri ve Yüksek Raflardan Erişim

Yüksek raf sistemlerinde çalışanların erişim sırasında düşme, yükün devrilmesi veya malzemenin sıkışması gibi tehlikelerle karşılaşması mümkündür. İnsanların rafın asılı yükleri altında çalışması ciddi risk taşır. Reddit gibi sahadan gelen yorumlarda bu tür durumların«yakında çökme» için önceden uyarı niteliğinde olduğu ifade edilmiştir. Reddit

4.5 Yangın Güvenliği ve Raf Sistemleri

Raf sistemleri yalnızca mekanik olarak değil, yangın riski açısından da değerlendirilmelidir. Örneğin, depolanmış malzemelerin yangın sprinkleriyle uygun mesafede olmaması, yangın söndürme sisteminin etkinliğini azaltabilir. Bir kaynağa göre, 18 inç (≈45 cm) sprinkler ile raf üzerindeki yük arasında uzaklık bırakılması gerekir. globalindustrial.com

5. Güvenli Raf Kullanımı İçin Tasarım ve Kurulum Kriterleri

5.1 Uygun Yük Kapasitesi ve Etiketleme

Her raf sistemi için üretici tarafından belirlenmiş yük kapasitesi olmalı ve bu kapasite rafın her seviyesi için etiketle görünür şekilde yerleştirilmelidir. CI INDUSTRIAL
Etiket içeriğinde şunlar bulunmalıdır:

Maksimum ünitelik yük (Unit Load)
Kat edilen uniform yük (UDL – Uniformly Distributed Load)
Raf kolon/kat maksimal yükü
Yük kapasitesinin aşılması, sistemde elastik deformasyon, kalıcı hasar veya çökme gibi sonuçlara neden olabilir.

5.2 Ankraj ve Kolon Stabilitesi

Raf sisteminin stabil kalabilmesi için:

Taban plakalarının uygun şekilde ankraj cıvatalarıyla zemine sabitlenmiş olması gerekir.
Zeminin toleransları: kolon sapmalarının –örneğin 10 ft yükseklikte en fazla ½ inç sapma gibi– sınırları vardır. J. J. Keller® Compliance Network
Depreme veya forklift darbesine karşı çapraz bağlantılar, stabilizatörler veya koruyucu bariyerler kurulmalıdır.

5.3 Raf Sistemlerinin Zemine İlişkisi ve Zemin Dayanımı

Zemin betonunun yeterli basınç dayanımı ve yüzey düzgünlüğü önemlidir. Zemin eğimi veya çatlaklar, raf kolonlarının sabit oturmamasına neden olabilir.
Zemin bakımı ve zemin üzerinde yer alan ankraj sisteminin düzenli kontrolü, raf güvenliği açısından kritik öneme sahiptir.

5.4 Raf Aralıkları, Koridor Genişlikleri ve Yaya Güvenliği

Raf kurulumu sırasında koridor genişlikleri ve yaya/araç trafiği yollarının net belirlenmesi gerekir. Aşağıdaki hususlar dikkat edilmelidir:

Forklift veya reach-truck gibi ekipmanların manevra alanı.
Yaya yollarının ayrılması ve net işaretlenmesi.
Düşen yük veya devrilen raf riskine karşı koruyucu bariyerlerin yerleştirilmesi.
Yetersiz koridor genişliği veya erişim alanlarının dar olması, hem kazalara hem de acil durum tahliyesinde aksamalara yol açabilir. Rack Safety Products

6. Operasyonel Güvenlik Uygulamaları

6.1 Yükleme, İstifleme ve Malzeme Yerleştirme

Ağır ve sık kullanılan yükler, rafların alt katlarına yerleştirilmelidir. Daha hafif ve nadiren erişilen yükler üst katlara konabilir. Bu hem ergonomi hem de stabilite açısından önemlidir. srs-i.com+1
Yükler raf kirişleri üzerinde tam destek almalı; palet taşmaları, çıkıntılar veya raf dışına taşmış yükler yok edilmelidir. Yükler çift katlı kiriş sisteminde kullanılmadığı sürece üst üste istiflenmemelidir.
Yüklerin aktarımı sırasında forklift darbeleri veya yükün raf elamanına çarpması engellenmelidir. Raf sisteminde çarpma sonucu oluşan hasarlar raporlanmalı ve değerlendirilmelidir. jjkellersafety.com

6.2 Periyodik Denetim ve Bakım

Gözle kontrol: Haftalık veya günlük olarak gözle yapılabilecek kontroller (eğrilmiş kolon, eksik kiriş, hasarlı ankraj vb.).
Derinlemesine denetim: Üç ayda bir veya altı ayda bir uzman ekip tarafından yapılan detaylı kontrol (kaynak çatlakları, çelik çekme deformasyonları, ankraj gevşemesi). mh-usa.com
Hasar tespitinde bazı bölümler kullanım dışı bırakılarak tamir edilmeli veya rafa uygun üretici parçaları ile değiştirilmelidir. “Geçici tamiratlar” ciddi risk yaratır. Rack Safety Products

6.3 Personel Eğitimi ve Davranışsal Güvenlik

Raf sistemleriyle çalışacak tüm personel; yük sınırları, güvenli yerleştirme, pallet taşırken dikkat edilmesi gerekenler, çarpma riskleri ve acil durum davranışları konusunda eğitim almalıdır. srs-i.com
Forklift operatörleri, raf sistemlerine yakın manevra yaparken özel dikkat göstermeli, raf kolonlarına çarpma olmaması için hız sınırları ve bariyer sistemleri oluşturulmalıdır.

7. Acil Durum Hazırlığı ve Tahliye Prosedürleri

Raf sistemlerinin bulunduğu depo veya depolama alanlarında yangın, sismik hareket veya çökme gibi acil durumlar için özel hazırlık yapılmalıdır:

Raf sistemlerinin yüksekliği, yangın spriklerine ve sprinkler püskürtücülerine uygun olmalıdır (en az 18 inç – ≈45 cm mesafe bırakılmalıdır). globalindustrial.com
Depolama alanlarında acil çıkış yolları, yangın muslukları ve bakım platformları raf sistemleriyle engellenmemelidir.
Raf çökmesi halinde devrilme alanları ve “çökme risk bölgesi” olarak işaretlenmiş alanlar oluşturulmalıdır. Yüksek raflardan malzeme düşmesi riski için kafes sistemleri veya yük tutucu bariyerler kullanılabilir.

8. Raf Sistemlerinde İSG Performansının Ölçülmesi ve Sürekli İyileştirme

Bir işletmede raf sistemlerinin iş güvenliği performansı; inceleme sonuçları, hasar raporları, kazalar/ramak kalalar kayıtları, personel eğitim düzeyi ve yapılan bakım sayısı gibi göstergelerle ölçülebilir.
İyi bir uygulamalarda “raf güvenliği kontrol formu” olabilir; örneğin bent kırılması, ankraj gevşemesi, çarpma izi, kapasite etiketi eksikliği gibi maddeler kontrol edilir. Üretici standardı ANSI MH16.1 ile karşılaştırılabilir. CI INDUSTRIAL
Ayrıca, bu veriler ISO 45001 gibi iş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemlerinde raporlanmalı ve yönetim kuruluna sunulmalıdır. Geçmiş rakamlara göre “raf kaynaklı kaza oranı %X düşürüldü” gibi hedefler belirlenmelidir.

9. Özet ve Sonuç

Endüstriyel raf sistemleri, lojistik ve üretim süreçlerinin bel kemiğidir; ancak iş sağlığı ve güvenliği açısından üzerinde en çok gözden kaçan major risklerden birini barındırır. Stabilite ihlali, çarpma hasarı, aşırı yükleme, erişim hataları veya bakımsızlık; bunların her biri ciddi yaralanmalara veya ölümcül kazalara yol açabilir.
Güvenli bir raf sisteminin ana unsurları özetle şunlardır:

Doğru tasarım ve üretici standardına uygunluk,
Uygun zemin ve ankraj sistemi,
Açık yük kapasiteleri ve görünür etiketleme,
Forklift ve materyal taşıma trafiğinin raf sistemine uygun planlanması,
Sürekli denetim, bakım ve eğitim,
Acil durum hazırlıkları ve baglantılı güvenlik kültürü.

İSG profesyonelleri, raf sistemlerinde yalnızca yükü dikkate almakla kalmamalı; sistemin çevreyle, insanla ve proses araçlarıyla etkileşimini de değerlendirmelidir. Böylece “çalışanlar güvenli şekilde malzeme akışını sağlayabilir, raf sistemi çökmeksizin görevini sürdürebilir” bir gerçeklik sağlanmış olur.
Bu bağlamda raf sistemlerinin güvenliği, hem üretim verimliliğinin hem de çalışan sağlığı ve güvenliğinin doğrudan bir göstergesidir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

#endüstriyelraf #işgüvenliği #ankraj #tetkikosgb #kebat #izmir

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği23 Ekim 2025

23 Ekim 2025

İş Güvenliği Uzmanlarında Tükenmişlik Sendromu – Görünmeyen Yükün Ağırlığı

Güvenlik Başkalarının, Risk Onların

Görünmeyen kazaları önlemek, görünmeyen yükler taşımayı gerektirir.
İş Güvenliği Uzmanları, fabrikaların, şantiyelerin, tersanelerin ve ofislerin görünmez nöbetçileri gibidir. Her an bir yangını, düşmeyi, patlamayı, kimyasal teması önceden sezmek zorundadırlar. Ancak çoğu zaman unvanlarının ağırlığı, iş tanımlarının çok ötesinde bir ruhsal ve duygusal yükü de beraberinde taşır: Tükenmişlik sendromu (burnout).

Tükenmişlik Nedir? İş Güvenliği Uzmanında Nasıl Farklı Görünür?

Tükenmişlik sendromu, Dünya Sağlık Örgütü (WHO) tarafından “işle ilişkili kronik stresin başarılı bir şekilde yönetilememesi sonucu ortaya çıkan bir sendrom” olarak tanımlanır. Ancak iş güvenliği uzmanlarında bu süreç, klasik ofis çalışanından daha farklı bir zeminde şekillenir:

Sürekli “en kötü senaryoyu” düşünme hali,
İkaz ettiği halde dinlenmeyen risklerin vicdani sorumluluğu,
İşveren ile çalışan arasında sıkışmışlık,
Kâğıt üzerinde yasal sorumluluğun İş Güvenliği uzmanı üzerine yıkılması,
Baskıya dayalı rapor talepleri,
İş Güvenliği kültürünün yerleşmemiş olduğu sahalarda sürekli psikolojik dirençle mücadele,
bunların tümü, psikolojik yıpranmayı hızlandırır.

Zorlayıcı Faktörler – Görmezden Gelinen Saha Gerçekleri

Çift Taraflı Baskı Mekanizması

İş güvenliği uzmanı, hem işverene hem çalışana karşı sorumludur. Bir yandan “üretim durmasın”, diğer yandan “kimse zarar görmesin” dengesi içinde manevra yapar. Bu da uzun vadede rol çatışması yaratır.

Örnek:
Bir otomotiv fabrikasında çalışan B sınıfı bir uzman, üretim hattındaki acil durdurma butonlarının önünün istifleme nedeniyle kapatıldığını rapor ettiğinde, hat yöneticisi tarafından “işi yavaşlatmakla” suçlandı. Yönetim de destek vermedi. Uzman, sonraki raporlarında susmayı tercih etti ve kısa sürede anksiyete bozukluğu gelişti.

Aşırı Yük ve Zamana Karşı Yarış

Özellikle çok tehlikeli sınıfta yer alan işyerlerinde, uzmanlara haftalık 40 saatten daha kısa sürede rutin denetim, eğitim, risk değerlendirmesi, acil durum planı, tatbikat ve periyodik kontrol koordinasyonu gibi birçok görev yüklenir. Bu iş yükü, zihinsel tükenmeyi hızlandırır.

İşyerinde Değer Gören Ama Yalnız Olan Meslek

Çalışanlar açısından uzman “otorite” olarak algılanırken; yöneticiler için “zorunlu bir danışman”dır. Bu da uzmanların birçok durumda yalnızlaşmasına, ekibin bir parçası olarak değil “müdahale eden bir figür” olarak görülmesine yol açar.

Tükenmişliğin Evreleri ve Uzman Örüntüsü

Her iş güvenliği uzmanı aynı hızda tükenmez. Ancak yapılan saha gözlemlerinde, özellikle 3 yıllık çalışmanın ardından aşağıdaki evreler daha sık görülür:

Evre	Gözlenen Belirtiler
1. Uyarı Evresi	Sürekli düşünce tekrarı: “Yarın ne olacak?”, “Bir kaza olursa ben suçlanırım.”
2. Direnç Evresi	Uykusuzluk, odak kaybı, mesleki keyifsizlik, yapılan işten tat almama
3. Yıpranma Evresi	Anlam arayışı kaybı, kaçınma davranışları, mesleği bırakma isteği
4. Çöküş Evresi	Psikosomatik hastalıklar, panik atak, klinik depresyon, işten ayrılma

Mevzuatın Yüklediği Sorumluluklar – Ağırlık Nerede?

İş güvenliği uzmanı, 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’na göre:

Risk değerlendirme sürecini yürütmek,
Uygunsuzlukları yazılı bildirmek,
Önlemlerin alınmasını sağlamak,
İhlal durumunda Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı’na bildirim yapmak zorundadır.

Ancak bu sorumlulukların çoğu, “tavsiye” düzeyinde etkili olabilirken, oluşacak kaza durumunda uzman, hem idari hem cezai yönden doğrudan sorumlu tutulabilmektedir. Bu dengesizlik, psikolojik baskının temel kaynağıdır.

Kurumsal Destek Yokluğu ve Rol Belirsizliği

Pek çok işletmede uzman:

Amir değildir ve hesap verir.
Karar veremez ama kararın sonucundan sorumlu tutulur.
Yöneticilerin yanında değildir ama işçilerin tarafı da değildir.

Bu pozisyon, duygusal izolasyon ve rol karmaşasına neden olarak tükenmişliği derinleştirir.

Çözüm Önerileri: Görünmeyen Yük Hafifletilebilir

✅ İSG Profesyonelleri İçin Psikolojik Destek Programları

Mesleki tükenmişlik ölçekleriyle düzenli tarama,
Kurum içi psikososyal destek birimleri,
Travma sonrası danışmanlık

✅ Rol Tanımı ve Yetki-Netlik Reformu

İş güvenliği uzmanlarının yasal yetkilerinin işletmede tanınması,
“Önlem alınmadıysa, sorumluluk işverendedir” maddesinin pratikte işletilmesi

✅ Sürekli Mesleki Gelişim ve Dikey Kariyer İmkanları

Uzmanın kariyerinde ilerlemesi için yatay değil dikey mesleki gelişim yolu tanınmalı (ör. baş uzmanlık, denetmenlik, akademik destek)

✅ İSG Kültürünün Ortak Sorumluluk Olduğu Bilinci

Güvenlik sadece uzmanın değil, tüm işletmenin görevi olduğu kültürel anlayış desteklenmeli

Görünmeyen Yükle Devrilenler

İş güvenliği uzmanları, birçok hayatı kurtaran görünmeyen kahramanlardır. Ancak unutulmamalıdır ki “görünmeyen yükler, bazen en sağlam omuzları çökertir**.”
Kurumsal yapıların bu meslek grubunun karşılaştığı duygusal, sosyal ve hukuki basıncı anlaması; iş güvenliği kültürünün sürdürülebilirliği için temel şarttır. Çünkü tükenmiş bir güvenlik uzmanı, en büyük güvenlik açığıdır.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

⭐️⭐️ Tükenmişlik Sendromu Bir Ruhsal Bozukluk Olarak mı Kavramsallaştırılmalı? https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC8945132/

⭐️⭐️ Stres ve tükenmişlik sendromu ve bunların yoğun bakım hemşirelerinde başa çıkma ve iş tatmini ile ilişkileri: bir literatür taraması https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/30946714/

⭐️⭐️ Fizyoterapistler arasında tükenmişliğin yaygınlığı: sistematik bir inceleme ve meta-analiz https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0031940624000208

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Sağlık Bülteni23 Ekim 2025

22 Ekim 2025

OSHA 29 CFR 1910.147 Standardı ve EKED Uygulamaları

1. Tehlikeli Enerji Kavramı ve Kontrol Gerekliliği

Endüstriyel ortamlarda enerji, üretim süreçlerinin temel taşıdır; ancak kontrolsüz enerji, en ölümcül iş kazalarının da kaynağıdır. Elektrik, mekanik, hidrolik, pnömatik, termal veya kimyasal enerjinin beklenmedik serbest kalması; makine bakım, temizlik veya arıza müdahalesi sırasında çalışanların ciddi şekilde yaralanmasına ya da ölümüne neden olabilir.
Bu nedenle “Tehlikeli Enerjinin Kontrolü (Lockout/Tagout – EKED)” sistemi, iş sağlığı ve güvenliği yönetiminde kritik bir bariyer olarak tanımlanır.

OSHA’nın 29 CFR 1910.147 standardı, bu enerjilerin güvenli şekilde izole edilmesi ve ekipmanın sıfır enerji durumuna getirilmesi için izlenmesi gereken tüm teknik ve idari adımları tanımlar. Bu standart, yalnızca yasal bir gereklilik değil, aynı zamanda davranışsal güvenliğin mühendislikle kesiştiği bir güvenlik kültürü göstergesidir.

2. OSHA 29 CFR 1910.147 Standardının Temel İlkeleri

2.1 Kapsam ve Amaç

OSHA standardının amacı, bakım ve servis işlemleri sırasında makine ve ekipmanlardan kaynaklanabilecek beklenmedik enerji açığa çıkışlarını veya makine hareketlerini önlemektir.
Standart, tüm enerji kaynaklarını kapsar:

Elektrik enerjisi
Mekanik enerji (yaylar, ağırlıklar)
Hidrolik enerji (basınçlı yağ devreleri)
Pnömatik enerji (hava basıncı sistemleri)
Termal enerji (ısı, buhar, kızgın yağ)
Kimyasal enerji (reaktif maddeler, gazlar)

2.2 “Energy Control Program”ın Temel Bileşenleri

OSHA 1910.147’ye göre her işyerinde bir Enerji Kontrol Programı bulunmalıdır. Bu program üç temel unsurdan oluşur:

Yazılı Prosedürler: Her makine için enerji izolasyonu adımlarını belirleyen yazılı talimatlar.
Eğitim: Çalışanlara, yetkililere ve denetçilere yönelik periyodik EkED eğitimleri.
Denetim: Her yıl yapılan iç denetimlerle prosedürlerin etkinliğinin doğrulanması.

3. Lockout/Tagout (EkED) Sürecinin Teknik Aşamaları

Aşağıdaki altı adım OSHA standardına uygun bir EkED uygulamasının genel akışını temsil eder:

İşlem	Amaç
Hazırlık ve bilgilendirme	Çalışanlara yapılacak bakım hakkında bilgi verilir, enerji kaynakları tanımlanır.
Kapatma (Shutdown)	Makine kontrollü biçimde durdurulur.
İzolasyon	Tüm enerji kaynakları kesilir (sigorta, vana, valf, ana şalter vb.).
Kilitleme (Lockout)	Her çalışan kendi kilidini takar. Kilitler kişiye özeldir.
Etiketleme (Tagout)	“Çalışma var, açmayın!” uyarı etiketleri takılır.
Enerjinin sıfırlanmasının doğrulanması	Test edilerek makinenin tamamen enerjisiz olduğu doğrulanır.

Bu adımların sırası değişmemelidir; aksi halde zincir kırılır ve kontrolsüz enerji riski doğar.

4. Enerji Türleri ve Endüstriyel Tehlike Profili

Her enerji türü farklı bir risk profiline sahiptir. Çimento, petrokimya, metal, gıda ve otomotiv sektörlerinde risk türleri değişkenlik gösterir:

Enerji Türü	Tipik Kullanım Alanı	Potansiyel Tehlike	İzolasyon Yöntemi
Elektrik	Motorlar, pompalar, konveyörler	Ark, çarpılma, yangın	Devre kesici kilidi, padlock
Mekanik	Dişli sistemler, presler	Ezilme, sıkışma	Mekanik mandal kilidi
Hidrolik	Pres, kaldırma sistemleri	Basınçlı yağ fışkırması	Vana kapama, hat boşaltma
Pnömatik	Hava sistemleri, pistonlar	Hızlı hareket, parça fırlaması	Hava vanası kilidi
Termal	Buhar, fırın sistemleri	Yanma, patlama	Soğutma süresi, vana kilidi
Kimyasal	Tanklar, reaktörler	Zehirlenme, reaksiyon	Kör flanş, vana etiketi

5. İş Kazaları Verileri ve EkED’in Etkinliği

OSHA’ya göre yalnızca ABD’de her yıl 120’yi aşkın ölüm ve 50.000’den fazla ciddi yaralanma, tehlikeli enerji kontrolü eksikliğinden kaynaklanmaktadır.
National Safety Council (NSC) verilerine göre bu kazaların %80’i, makine bakım ve temizlik işlemleri sırasında meydana gelir.

5.1 Tipik Kazalar:

Bir pres makinesinin enerji izolasyonu yapılmadan sensör tamiri sırasında beklenmedik şekilde çalışması → ezilme ölümü.
Bir çimento değirmeninde pnömatik hatın valfi açık bırakıldığı için, bakım sırasında piston aniden fırlamış ve çalışan ağır yaralanmıştır.
Bir kimya tesisinde kimyasal reaktör valfi izole edilmeden açılmış, operatör aşırı buhar ve toksik gazla karşılaşmıştır.

5.2 Verilerin Yorumlanması

ABD Çalışma Bakanlığı raporlarına göre etkin bir EkED programı, iş kazası oranlarını %30–40 oranında azaltmaktadır.
Ayrıca, ISO 45001 sistemleri içinde uygulandığında, enerji kaynaklı kazaların neredeyse tamamen önlenebilir olduğu gösterilmiştir.

6. Türkiye’de EkED Uygulamalarının Durumu

Türkiye’de tehlikeli enerjinin kontrolü, “Makine Emniyeti Yönetmeliği” ve İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği kapsamında dolaylı olarak yer alır.
Ancak, OSHA’daki kadar detaylı bir LOTO (Lockout/Tagout) kültürü henüz yerleşmemiştir.

Eksiklikler:

Yazılı enerji izolasyon prosedürlerinin olmaması,
Kişisel kilit uygulamasının yetersizliği,
Bakım ekipleri arasında yetki belirsizliği,
Etiketlerin standart dışı veya geçici olması.

Bu durum özellikle çimento, demir–çelik ve gıda sektörlerinde yüksek riskli sonuçlara yol açmaktadır.

7. İyi Uygulama Örnekleri

7.1 Otomotiv Sektörü (Ford, Toyota)

Her operatörün kişisel kilidi vardır. Kilit sayısı çalışan sayısına eşittir.
Bakım tamamlanmadan kilit çıkarılamaz. Her kilit numarası kişisel kimlikle eşleştirilir.

7.2 Çimento Tesisleri (Lafarge, Çimsa)

Enerji izolasyon noktaları renk kodlarıyla işaretlenmiştir (elektrik – kırmızı, hidrolik – mavi).
Ayrıca, “sıfır enerji durumu” sensörlerle izlenmektedir.

7.3 Kimya Endüstrisi

Kör flanş uygulamasıyla kimyasal hatlar fiziksel olarak ayrılır.
Lockout sırasında gaz detektörleri aktif hale getirilir.

8. Yönetimsel ve Davranışsal Boyut

Tehlikeli enerjinin kontrolü yalnızca teknik değil, örgütsel bir güvenlik davranışıdır.
Yöneticilerin rolü:

Prosedürlerin uygulanabilirliğini sağlamak,
Kilit ve etiket sistemlerinin tedarikini yapmak,
Periyodik tatbikatlarla çalışan farkındalığını korumak.

İyi uygulamalarda, EkED eğitimleri sadece mühendisler değil, operatörler, temizlik personeli ve yüklenici firmalar için de zorunlu hale getirilmiştir.

9. Raporlama ve Denetim Sistemi

Her yıl en az bir kez Enerji Kontrol Programı Denetimi yapılmalıdır.
Denetimde değerlendirilen başlıca unsurlar:

Yazılı prosedürlerin güncelliği
Kilitlerin kayıtlı kullanımı
Etiketlerin okunabilirliği
Çalışanların farkındalık düzeyi
Uygulama sırasında gözlemlenen sapmalar

Denetim sonuçları, “Enerji Kontrol Uygunluk Raporu” şeklinde yönetim sistemine entegre edilir.

10. Sonuç ve Öneriler

Endüstriyel ortamlarda tehlikeli enerji kontrolü, sadece bir bakım güvenliği prosedürü değil, yaşamı koruyan mühendislik disiplinidir.
OSHA 1910.147 standardı, uygulanabilirliği kanıtlanmış bir çerçeve sunar. Türkiye’de bu standardın ruhuna uygun bir kültürün gelişmesi için şu adımlar önerilebilir:

Her makine için ayrı Enerji İzolasyon Kartı (Energy Card) oluşturulmalı,
Tüm bakım personeline kişisel kilit ve etiket tahsis edilmeli,
“Sıfır enerji durumu” testleri bakım öncesi standart hale getirilmeli,
LOTO sistemleri ISO 45001 iç tetkiklerinde kontrol kriteri olmalı,
Eğitimler simülasyon tabanlı hale getirilmelidir.

🧩 🧩 🧩

“EKED (Enerji Kaynaklarının Etiketlenmesi ve Kilitlenmesi) Uygulama Kontrol Formu”; OSHA 29 CFR 1910.147, ISO 45001 ve Türkiye’deki “İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği” esas alınarak hazırlanmıştır.
Bu form; denetçiler, bakım sorumluları ve iş güvenliği uzmanları tarafından, bakım veya enerji izolasyonu öncesinde–sonrasında kullanılabilecek şekilde düzenlenmiştir.

EKED (Lockout/Tagout) UYGULAMA KONTROL FORMU

Form No: EKED-001
Revizyon No: 1
Revizyon Tarihi: ………
İşletme Adı: ………………………………………………………
Tesis / Bölüm: ………………………………………………………
Makine / Ekipman Adı – Kodu: ………………………………………………………
Tarih: ………
Denetimi Yapan: ………………………………………………………
Bakım / Onarım Ekibi Sorumlusu: ………………………………………………………

🔹 1. GENEL BİLGİLER

Kontrol Maddesi	Evet	Hayır
Yapılacak bakım/onarım çalışması için geçerli yazılı iş izni alınmış mı?	☐	☐
Çalışmaya başlamadan önce tüm ilgili çalışanlar bilgilendirilmiş mi?	☐	☐
Çalışma alanı çevresine güvenlik bariyeri veya uyarı şeritleri çekilmiş mi?	☐	☐
Çalışma alanında yetkisiz personel bulunmadığından emin olunmuş mu?	☐	☐
Çalışma için yetkili bakım personeli listesi hazırlanmış mı?	☐	☐

🔹 2. ENERJİ KAYNAKLARININ TANIMLANMASI VE KONTROLÜ

Enerji Türü	Kaynak Noktası	İzolasyon Yöntemi	Kilitleme Ekipmanı	Uygulandı mı? (E/H)
Elektrik	Pano No: …	Ana şalter kapatıldı, sigorta devre dışı	Padlock, kırmızı etiket	☐
Mekanik	Dişli sistemi / mil	Mekanik mandal / pim kilidi	Zincir + kilit	☐
Hidrolik	Pompa hattı / vana	Vana kapama + basınç tahliyesi	Mavi padlock	☐
Pnömatik	Hava hattı / valf	Vanalar kapatıldı, hat boşaltıldı	Sarı etiket	☐
Termal	Fırın / buhar hattı	Soğutma bekleme süresi uygulandı	Uyarı etiketi	☐
Kimyasal	Tank / reaktör	Kör flanş takıldı	Metal kilitli plaka	☐

🔹 3. EKED (KİLİTLEME VE ETİKETLEME) UYGULAMA DETAYLARI

Kontrol Maddesi	Evet	Hayır
Tüm enerji izolasyon noktaları belirlenip işaretlenmiş mi?	☐	☐
Her çalışan kendi kişisel kilidini kullanıyor mu? (Kilit–isim eşleşmesi)	☐	☐
Her kilit benzersiz numara ve anahtara sahip mi?	☐	☐
Etiketlerde çalışan adı, tarih, açıklama net şekilde yazılmış mı?	☐	☐
Tüm enerji kaynaklarının sıfır enerji durumunda olduğu test edildi mi?	☐	☐
Test sırasında enerji geri beslemesi gözlenmedi mi?	☐	☐
İzolasyon noktaları çevresinde ek enerji kaynağı bulunmadığı doğrulandı mı?	☐	☐

🔹 4. BAKIM / ONARIM ÇALIŞMASI SÜRESİNCE GÜVENLİK DURUMU

Kontrol Maddesi	Evet	Hayır
Çalışma alanında uygun aydınlatma ve havalandırma sağlanmış mı?	☐	☐
Kullanılan el aletleri ve kişisel koruyucular uygun durumda mı?	☐	☐
Çalışma sırasında yetkisiz müdahale engellendi mi?	☐	☐
Ara denetimler (saha kontrolü) yapılmış mı?	☐	☐
Beklenmedik enerji birikimi gözlemlenmişse anında durdurulmuş mu?	☐	☐

🔹 5. ÇALIŞMA SONRASI KİLİT–ETİKET KALDIRMA VE ENERJİ GERİ YÜKLEME

Kontrol Maddesi	Evet	Hayır
Tüm personel çalışma alanından uzaklaştırıldı mı?	☐	☐
Makine parçalarının, koruyucuların ve muhafazaların montajı tamamlandı mı?	☐	☐
Tüm kilit ve etiketlerin sorumlular tarafından kaldırıldığı doğrulandı mı?	☐	☐
Enerji kaynağı kontrollü biçimde yeniden devreye alındı mı?	☐	☐
Test çalışması sonrası normal işletme koşuluna dönüldü mü?	☐	☐

🔹 6. EK GÖZLEMLER VE FOTOĞRAF REFERANSLARI

Gözlem / Bulgular	Düzeltici Faaliyet	Fotoğraf No / Referans

🔹 7. ONAY VE İMZALAR

Rol	Ad – Soyad	İmza	Tarih
Bakım Sorumlusu
İş Güvenliği Uzmanı
Vardiya Amiri
Enerji İzolasyon Denetçisi

🟩 FORMUN KULLANIM TALİMATI

Her bakım veya onarım öncesinde bu form eksiksiz doldurulmalıdır.
Formun bir kopyası bakım alanında, bir kopyası da İSG biriminde arşivlenmelidir.
Denetim sırasında bu form referans alınarak kontrol listesi üzerinden gözlem yapılır.
Form, yılda en az bir kez yapılan “Enerji Kontrol Programı Denetimi” sırasında geriye dönük olarak incelenir.
Eksik veya uygunsuz tespitler, “Düzeltici Faaliyet Formu” ile birlikte değerlendirilir.

📊 DEĞERLENDİRME SONUCU (Denetçi Tarafından Doldurulur)

Kriter	Puanlama	Açıklama
Enerji izolasyonu doğrulama etkinliği	/10
Etiket–kilit uyumu	/10
Personel farkındalığı	/10
Denetim ve kayıt sistemi	/10
Toplam Uygunluk Düzeyi	__/40

Kaynakça

OSHA 29 CFR 1910.147 – The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).
National Safety Council (NSC) Accident Reports, 2023.
Von Drehle, D. (2003). Triangle: The Fire That Changed America.
NIOSH Publication No. 2019-100 – Preventing Worker Deaths from Uncontrolled Energy.
T.C. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı – İş Ekipmanları Yönetmeliği (2020).
ISO 45001:2018 – Occupational Health and Safety Management Systems.

🔒 🔒 🔒

EKED – LOTO (Etiketleme – Kilitleme) Eğitimi Başlıyor!

💡 İş kazalarının büyük bir bölümü kontrolsüz enerji kaynaklarından kaynaklanıyor.
Çözüm mü? Doğru uygulanan EKED – LOTO sistemi!

👉 Bu eğitimde:

Elektrik, mekanik, hidrolik, pnömatik ve diğer tüm enerji türlerinde güvenli izolasyon yöntemlerini,
Kilitleme ve etiketleme adımlarını uygulamalı olarak,
Gerçek iş sahası senaryoları ve mevzuat gereklilikleriyle birlikte öğreneceksiniz.

🎯 Katılımcılar;

İş kazalarının nasıl önleneceğini,
Hangi durumlarda kilitleme-etiketleme yapılacağını,
Uygulamada sık yapılan hataları ve doğru yöntemleri
detaylı şekilde öğrenecekler.

📌 Kimler Katılmalı?

Bakım-onarım personeli
İSG profesyonelleri
Üretim ve enerji sektöründe görev yapan tüm çalışanlar

Eğitim Sonunda

Sınavda başarılı olan katılımcılara; Üniversite onaylı, e-devlet kayıtlı barkodlu belge verilmektedir.

Sınava girmeyen veya başarılı olamayan adaylara; eğitim katılım belgesi verilmektedir.

🚀 Siz de ekibinizi iş kazalarına karşı güçlendirin, güvenliği en üst seviyeye taşıyın.

✅ Hemen Başvurun

📞 Bilgi ve kayıt için:

📍 Tetkik Eğitim Merkezi : Yeşillik Cad. No:230 Kat:4/424, Selgeçen Modeko İş Merkezi – Karabağlar/İZMİR
📞 Eğitim Koordinatörü Telefonu: +90 530 568 42 75

📞 Tetkik Merkez Telefonu: +90 232 265 20 65
🌐 Web sitemiz: https://tetkik.com.tr/
📧 Bilgi: [email protected]

🔔 Unutmayın: Bir enerji kaynağını güvenli hale getirmeden yapılan her müdahale, ciddi kaza riski demektir.
EKED – LOTO, iş güvenliğinde hayati bir kalkandır!

EKED – LOTO (Etiketleme – Kilitleme) Konulu yazımızı aşağıda okuyabilirsiniz.

Kilitleme – Etiketleme (EKED / LOTO) Sistemi Nedir, Nasıl Yapılır?

#eked #loto #kilitleme #etiketleme #eğitim #tetkikosgb #tetkikdanışmanlık #mustafakebat

EKED – LOTO (Etiketleme – Kilitleme) Eğitimi Öncesi Katılımcı Bilgilendirme

#eked #loto #kilitleme #etiketleme #eğitim #tetkikosgb #tetkikdanışmanlık #mustafakebat

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

#eked #loto #tetkikosgb #kebat #izmir

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Makaleler22 Ekim 2025

22 Ekim 2025

Makineyi Kurmak Üreticinin, Güvenliği Sürdürmek Kullanıcının İşi

Makine Kullanıcısının Sorumluluğu: Güvenliği Sürdürmek, Sadece Üreticinin Değil…

Üretici makineyi tüm güvenlik tedbirleriyle tasarlamış olabilir…

Peki ya kullanıcı bu tedbirleri işler halde tutmazsa?

Güvenliğin yarısı üreticiyse, diğer yarısı kullanıcıdır.

Makineyi kim kullanıyorsa, güvenliği de onun uygulaması gerekir. Bu yazıda, makine kullanıcılarının (işletmelerin, operatörlerin, işverenlerin) güvenliği nasıl sürdürülebilir kılacağına odaklanıyoruz.

🔩 🔩 🔩

1. Uygunluk, sadece satın alırken değil, kullanırken de geçerli olmalı

EU-OSHA – 2006/42/EC Makine Direktifi Avrupa pazarına sunulan makinelerin tasarımı ve yapımı için sağlık ve güvenlik gerekliliklerini belirler ve üreticiye büyük yükümlülükler getirirken Yönetmelik 2023/1230/EU – Makineler ile yürürlükten kaldırılmıştır.

Resmi Gazetede 3 Mart 2009 SALI Sayı : 27158 ile yayınlanan MAKİNA EMNİYETİ YÖNETMELİĞİ https://resmigazete.gov.tr/eskiler/2009/03/20090303-4.htm

2009/104/EC sayılı “İş Ekipmanlarının Kullanımı” direktifi, kullanıcıların yani işverenlerin ve operatörlerin alması gereken önlemleri açıkça ortaya koyar.

Resmî Gazete Tarihi: 25.04.2013 Resmî Gazete Sayısı: 28628 İŞ EKİPMANLARININ KULLANIMINDA SAĞLIK VE GÜVENLİK ŞARTLARI YÖNETMELİĞİ https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=18318&MevzuatTur=7&MevzuatTertip=5

🔸 Makine işe uygun olmalı.
🔸 Operatör, o makineyi güvenli şekilde kullanabilmeli.
🔸 Makine, güvenli konumda kurulmuş olmalı.
🔸 Koruyucular kaldırılmamalı, bypass yapılmamalı.
🔸 Bakım ve temizlik, risksiz bir şekilde yapılmalı.

🧰 🧰 🧰

2. Ek Emniyet Tedbirleri: Fabrikadaki “ince ayarlar”

Makine ne kadar güvenli olursa olsun, kullanım alanı bu güvenliği bozabilir. Dar bir alanda kurulan makinede operatör kaçamazsa, bu güvenlikten söz edilemez.

Örneğin:

Hareketli parçalarla duvar arasında çalışan varsa, bu sıkışma riski doğurur.
Koruma mesafesi yetersizse, kazaya davetiyedir.
Kapılar, panolar, acil durdurma butonları ulaşılabilir olmalı.

Bu nedenle işveren;

✅ Makineyi güvenli bir alana yerleştirmeli,
✅ Koruma ekipmanları bozulmuşsa kullanıma izin vermemeli,
✅ Sabit korumalar yetmiyorsa hareketli muhafazalar eklemelidir.

👷‍♂️ 👷‍♂️ 👷‍♂️

3. Kişisel Koruyucu Donanımlar (KKD) – Son savunma hattı

Makineye yaklaşan herkesin, görevine uygun kişisel koruyucu donanımı kullanması gerekir. Bunlar, teknik önlemlerle ortadan kaldırılamayan riskleri azaltır.

🛡️ Örnekler:

Göz koruyucu (taşlama, çapak)
Kulaklık (yüksek gürültü)
Baret (üstten gelebilecek cisimler)
Eldiven (kesici/ezici ekipmanlar)
Çelik burunlu ayakkabı (ağır parçalar)

İyi bir KKD uygulaması sadece donanımı dağıtmak değil; uygun kullanımı öğretmek ve kontrol etmektir.

🗂️ 🗂️ 🗂️

4. Prosedürler: Yazılı kurallar, kazayı önler

Makinenin güvenli kullanımı için sadece fiziksel önlemler yetmez. İş organizasyonu ve yazılı prosedürler güvenliğin çimentosudur.

📋 Örnek prosedürler:

Kimler makineyi kullanabilir?
Ne zaman temizlik yapılır?
Bakım sırasında hangi enerji kaynakları izole edilir?
Acil durumda kim bilgilendirilir?

Bu prosedürler:

Yazılı olmalı,
Güncel tutulmalı,
Eğitimle desteklenmeli,
Denetimlerle güçlendirilmelidir.

🧠 🧠 🧠

5. Eğitim: Bilgi, en ucuz güvenlik önlemidir

Eğitimsiz bir çalışana en güvenli makineyi de verseniz, risk sıfır olmaz.

Kullanıcıya şu soruları sorabilmelisiniz:

Koruyucuyu neden kaldırmıyorsun?
Bakım sırasında niye fişi çekiyorsun?
Neden bu eldiveni kullanıyorsun?

Ve cevapları biliyorsa, eğitim başarılıdır.

Eğitim yalnızca ilk işe başlarken değil, bakım, arıza ve yenilikler olduğunda da tekrar edilmelidir.

🎯 🎯 🎯

İş Güvenliği

Makine güvenliğinde “sistem kapandı, iş bitti” anlayışı yanlıştır. Güvenlik yaşayan bir yapıdır. Üretici güvenli bir makine tasarlar ama onu koruyup işletecek olan sahadaki kullanıcıdır.

Her güvenlik önlemini yerinde görmek, test etmek, uygunsuzlukları raporlamak iş güvenliği uzmanının temel görevidir. Gözünüz açık, prosedürler güncel, kontrol listeleriniz eksiksiz olsun.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği22 Ekim 2025