2 Aralık 2024

CO₂ Yangın Tüplerinin Üzerindeki İşaretlerin Anlamları

Yangınla mücadele ekipmanlarının doğru ve etkin kullanımı, sadece eğitimli müdahale personeline değil, aynı zamanda bu ekipmanların teknik özelliklerini anlayabilen ve değerlendirebilen personelin varlığına da bağlıdır. Karbondioksit (CO₂) esaslı yangın söndürücüler, özellikle elektriksel ve sıvı kaynaklı yangınlarda etkili olmaları nedeniyle endüstriyel tesislerde, laboratuvar ortamlarında ve hassas ekipmanların bulunduğu alanlarda yaygın olarak tercih edilmektedir.

Bu söndürücülerin güvenli, etkili ve mevzuata uygun şekilde kullanılabilmesi için üzerlerinde yer alan teknik işaretlerin doğru okunması ve yorumlanması şarttır. Etiketler, kullanıcıya sadece içeriğin miktarını değil; aynı zamanda boşaltma süresi, etki mesafesi, çalışma ve test basınçları, üretim tarihi, son test tarihi gibi operasyonel ve yapısal parametreleri de sunar. Bu bilgiler; iş güvenliği, periyodik bakım, yangın tatbikatı planlaması ve denetim süreçlerinde kritik öneme sahiptir.

Yanlış değerlendirilen bir net ağırlık değeri, eksik gaz şarjı anlamına gelebilir. Görmezden gelinen bir test tarihi, yüksek basınca dayanım güvenliğini tehlikeye atabilir. Üstelik, CO₂ tüpleri -78,5 °C’ye kadar ani soğuma yapabilen gazlar içerdiğinden, fiziksel temasla oluşabilecek soğuk yanıkları gibi ikincil tehlikeler açısından da profesyonel farkındalık gerektirir.

Özellikle, CO₂’nin sıvı fazdan gaz faza geçişinde ortaya çıkan genleşme oranları, tüp içindeki basınç dalgalanmaları ve emniyet valfleri gibi kritik unsurlar ele alınarak, yangın anında operatörlerin ve bakım personelinin doğru bilgiye dayalı kararlar alabilmesi çok önemlidir ve bu yazının da maksadıdır. Bu bağlamda, teknik düzenlemeler ışığında tüplerin kullanım talimatları ve uyarı işaretlerinin ayrıntılı açıklamaları; acil müdahale senaryoları ve bakım/denetim süreçleri için referans niteliğinde sunmayı amaçladım.

🔥 🔥 🔥

CO₂ Yangın Tüplerinin Üzerindeki İşaretlerin Anlamları ve Hesaplamaları

🔹 1. Tüp Kapasitesi (Brüt Ağırlık / Net Ağırlık)

Tüpler üzerinde genellikle aşağıdaki gibi ifadeler bulunur:

Net: 5 kg → İçerdiği sadece CO₂ gazının ağırlığıdır.
Tüp Ağırlığı: 12.3 kg (T) → Tüpün boşkenki (yalnızca metal kısmının) ağırlığıdır.
Brüt: 17.3 kg → Tüp + gaz = toplam ağırlık.

📌 Kontrol Hesabı:
Brüt – Tüp = Gaz
17.3 kg – 12.3 kg = 5 kg CO₂

🔥 🔥 🔥

🔹 2. Yangın Sınıfı Uyumluluğu

CO₂ tüplerinin hangi tür yangınlar için uygun olduğunu gösterir:

Class B: Yanıcı sıvılar (benzin, alkol, solventler)
Class C: Elektrik yangınları
🔥 Not: CO₂ Class A (katı madde) yangınları için genellikle etkili değildir, çünkü soğutucu etkisi kısa sürer ve yeniden alevlenme olabilir.

🔥 🔥 🔥

🔹 3. Boşaltma Süresi (Discharge Time)

Bu, tüpün içinde gazın ne kadar sürede tamamen boşalacağını gösterir.

Örnek:

Boşaltma Süresi 15 sec

Bu, 5 kg CO₂’nin 15 saniyede boşaldığı anlamına gelir.
Bu süre, hem yangınla mücadele planlaması hem de tahliye süresi açısından önemlidir.

📌 İpucu: Büyük tüpler uzun süreli yangınlar için daha uygundur. Küçük CO₂ tüpleri kısa süreli, anlık müdahaleler içindir.

🔥 🔥 🔥

🔹 4. Boşaltma Mesafesi (Discharge Range)

Tüpten çıkan CO₂’nin etkili olduğu mesafeyi ifade eder.

Boşaltma Mesafesi: 2–3 m → CO₂ gazı bu mesafede yoğun ve etkili şekilde çıkar.

📌 Not: Açık alanlarda veya rüzgârlı bölgelerde bu mesafe kısalabilir. Bu nedenle CO₂ tüpleri kapalı alanlarda elektrik yangınlarına müdahalede daha uygundur.

🔥 🔥 🔥

🔹 5. Test Basıncı (Test Pressure / PT)

Tüpün dayanıklılık testi sırasında uygulanan basınçtır.

Örnek:

PT: 250 bar

Bu tüp, 250 barlık bir iç basınca dayanacak şekilde test edilmiştir. Bu değer, tasarım dayanım sınırıdır.

🔥 🔥 🔥

🔹 6. Çalışma Basıncı (Working Pressure / WP veya PW)

CO₂ tüpü kullanım sırasında ortalama olarak bu basınçta çalışır:

WP: 56 bar (genellikle 50–60 bar arası)
CO₂ normalde sıvılaştırılmış halde saklanır. Kullanım sırasında tüp içindeki sıvı hızla gaz hâline geçer ve bu sırada basınç yükselir.

📌 Tehlike Uyarısı: Tüp sıcak bir ortama maruz kalırsa basınç artar ve emniyet valfi açılabilir.

🔥 🔥 🔥

🔹 7. Üretim Tarihi ve Periyodik Kontrol

Örnek:

Üretim Tarihi: 2021/06
Bir sonraki test: 2026/06

CO₂ tüpleri genellikle her 5 yılda bir hidrostatik teste tabi tutulur.
Bu, tüpün dayanıklılığının hala geçerli olup olmadığını kontrol etmek içindir.

📌 Türkiye’de bu kontrollerin yapılması TS EN 1968 standardına göre zorunludur.

🔥 🔥 🔥

🔹 8. Emniyet Valfi / Tahliye Deliği Bilgisi

CO₂ tüplerinde, ani basınç artışında patlamayı önlemek için emniyet valfi bulunur. Üzerinde şu bilgiler olabilir:

Patlama Basıncı: 175 bar
Bu, valfin açılarak fazla gazı tahliye edeceği kritik basınçtır.

🔥 🔥 🔥

🔹 9. Kullanım Talimatları ve Sembol İşaretleri

Genellikle piktogram şeklindedir:

🔌 Elektrik yangını simgesi
🧯 Bir yangına doğru sıkılan tüp simgesi
❌ İnsan üzerine sıkmayın → CO₂ boğucu etki yapar!

Ayrıca şunlar da olabilir:

“Elektrik panoları için uygundur”
“Camla çevrili alanlarda dikkatle kullanın”
“Kapalı ortamda uzun süreli kullanım tehlikeli olabilir”

🔥 🔥 🔥

🔹 10. Standartlar ve Sertifikasyonlar

Tüplerin çoğunda aşağıdaki gibi bilgiler olur:

EN3: Avrupa yangın söndürücü standardı
CE 0036: Avrupa uygunluk işareti ve onay numarası
TS ISO 9809-1: Basınca dayanıklı çelik tüp standardı
TPED (Transportable Pressure Equipment Directive): Taşınabilir basınçlı ekipman güvenliği

🔧 🔧 🔧

Hacim Hesaplama ve Gaz Genleşme Oranı

CO₂ gazı sıvı hâlde saklanır, gaz hâline geçtiğinde yaklaşık 1:500 oranında genişler.

Örnek:

5 kg CO₂ → yaklaşık 2.5 m³ gaz

Bu hacim, küçük bir ofis odasında ciddi bir boğucu atmosfer yaratmaya yeterlidir.

🔥 🔥 🔥

CO₂ Yangın Tüplerindeki İşaretlerin Anlamı – Açıklamalı Tablo

İşaret / Bilgi	Açıklama	Örnek Değer / Not
Net Ağırlık (Net Weight)	İçindeki CO₂ gazının ağırlığıdır.	5 kg
Tüp Ağırlığı (Tare / Empty Weight)	Tüpün boşkenki metal ağırlığıdır.	12.3 kg
Brüt Ağırlık (Gross Weight)	Tüp + gaz = toplam ağırlıktır.	17.3 kg
Yangın Sınıfı (Fire Class)	Hangi tür yangınlara karşı etkili olduğunu belirtir.	Class B (yanıcı sıvılar), Class C (elektrik)
Boşaltma Süresi (Discharge Time)	Tüpün tamamının ne kadar sürede boşalacağını gösterir.	15 saniye
Boşaltma Mesafesi (Range)	Gazın etkili olduğu maksimum mesafedir.	2–3 metre
Çalışma Basıncı (Working Pressure)	Kullanım sırasındaki tipik iç basınç değeridir.	56 bar (50–60 bar arası)
Test Basıncı (Test Pressure)	Tüpün test edildiği maksimum dayanım basıncıdır.	250 bar
Patlama Basıncı (Burst Pressure)	Emniyet valfinin açılacağı kritik basınç.	175 bar
Üretim Tarihi (Manufacture Date)	Tüpün imal edildiği tarih.	2021/06
Sonraki Test Tarihi	Periyodik hidrostatik testin yapılması gereken tarih.	2026/06 (5 yılda bir)
Standartlar	Tüpün üretildiği ve test edildiği uluslararası teknik standartlar.	EN3, CE 0036, TS ISO 9809-1, TPED
Kullanım Talimatları ve Uyarılar	Piktogramlar ya da yazılarla kullanıcıya yönelik bilgilendirmeler içerir.	Elektrik yangını simgesi, “Kapalı alanda dikkat” vb.
Gaz Genleşme Oranı	CO₂ sıvı hâlde saklanır; gaz hâline geçtiğinde büyük hacme yayılır.	1:500 → 5 kg CO₂ ≈ 2.5 m³ gaz

🔥 🔥 🔥

Etiketin Arkasındaki Hayati Gerçekler

CO₂ yangın tüpleri elektrik ve sıvı yangınlarında oldukça etkilidir.
Kapalı ortamda uzun süreli kullanımı solunum riski oluşturur.
Tüplerin üzerindeki teknik bilgileri kullanım öncesi ve sonrası mutlaka kontrol edin.
Herhangi bir sızdırma, etiket silinmesi veya periyodik bakım eksikliği, tüpün kullanım dışı bırakılmasını gerektirir.

Karbondioksit (CO₂) yangın tüpleri, yüksek riskli ortamlarda yangına ilk müdahalenin kritik bileşenlerindendir. Ancak bu ekipmanların gerçek güvenlik değeri, yalnızca fiziksel varlıklarından değil; aynı zamanda üzerlerindeki teknik verilerin doğru okunması, yorumlanması ve uygulanmasından kaynaklanır. Çünkü bu işaretler; cihazın etkinliği, emniyet seviyesi, kullanım süresi ve bakım gereksinimlerini somut verilerle tanımlar.

Net ve brüt ağırlık farkı, cihazın boş mu dolu mu olduğunu anlamak için yalnızca bir gözlem değil, aynı zamanda periyodik kontrolün ilk adımıdır.

Çalışma ve test basınçları, tüpün hangi koşullarda güvenle işlev görebileceğini ve hangi durumlarda devre dışı bırakılması gerektiğini belirler.

Boşaltma süresi ve menzil, kullanıcıya zaman yönetimi ve konumlandırma stratejisi sunar.

Üretim ve test tarihleri, tüpün yasal ve teknik ömrünü ifade eder; zamanında yenilenmeyen bir tüp, kriz anında işlevini yitirebilir ve geri dönüşü olmayan sonuçlara neden olabilir.

Endüstriyel yangın güvenliği yaklaşımında, bu tür ayrıntılar sadece teknik personel için değil, yangınla mücadele prosedürlerinin tasarımı, denetimi ve uygulanmasında görevli tüm paydaşlar için yüksek öneme sahiptir. Özellikle İş Güvenliği uzmanları, saha mühendisleri, bakım birimleri ve yangın ekipleri, CO₂ tüplerinin etiket verilerini periyodik olarak gözden geçirmeli; ihtiyaç duyulan düzeltmeleri veya yenilemeleri vakit kaybetmeden gerçekleştirmelidir.

Unutulmamalıdır ki, etiketteki bir ihmal, gerçek yangın anında müdahaleyi başarısızlığa uğratabilir. Bu sebeple, yangın söndürücü etiketleri yalnızca bilgi değil, aynı zamanda hayati uyarı sistemleridir. Her bir satır, teknik bir veri olmanın ötesinde, insan hayatını ve ekipman bütünlüğünü korumaya yönelik somut bir güvenlik manifestosudur.

Gelecekteki güvenli müdahalelerin temeli, bugün doğru anlaşılan ve uygulanan teknik detaylarla atılır.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

Bilginin paylaştıkça çoğalacağı düşüncesi ve sizlere daha iyi hizmet verme azmi ile her gün daha da iyiye ilerlemede bizlere yorumlarınız ve katkılarınız ile yardımcı olursanız çok seviniriz. https://g.page/r/CTHRtqI0z0gjEAE/review

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:
Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hekim tedavisinin ya da konsültasyonunun yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, ilaç tedavisine başlanması ya da mevcut tedavinin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla kişisel teşhis ya da tedavi yönteminin seçimi için değerlendirilmemelidir.

Ayrıca, sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir iş güvenliği uzmanının, ilgili mühendisin ya da teknik ekibin yetki ve kararlarının yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, çalışma sahanız içerisindeki tehlike – risk belirlemesi ya da mevcut işleyişin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla firmanızın işleyişine müdahil olma ya da sorumlularınızın vereceği kararların yerine tutması olarak değerlendirilmemelidir. Sitede kanun içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği2 Aralık 2024

1 Aralık 2024

Kuru Kimyevi Tozlu (ABC) Yangın Tüpleri Üzerindeki İşaretlerin Anlamları

Yangın güvenliği, hem bireysel yaşam alanlarında hem de endüstriyel tesislerde öncelikli risk yönetimi başlıklarından biridir.

Özellikle acil durumlara müdahale etmek için kullanılan yangın söndürücülerin doğru seçimi, bakımı ve kullanımı hayati önem taşır.

Bu bağlamda, ülkemizde en yaygın olarak kullanılan Kuru Kimyevi Tozlu (ABC Tipi) Yangın Tüpleri, çok yönlü yangın söndürme özellikleriyle dikkat çeker.

Ancak bu tüplerin üzerindeki harfler, rakamlar, renkler, standart kodları ve basınç değerleri, çoğu zaman kullanıcılar tarafından fark edilmeden geçilir. Oysa bu işaretlerin her biri, tüpün ne tür yangınlara müdahale edebileceğini, ne kadar sürede ve ne hacimde söndürme sağlayabileceğini, hatta ne sıklıkla bakım görmesi gerektiğini detaylı biçimde açıklar.

Bu yazıda sadece Kuru Kimyevi Tozlu (ABC Tipi) Yangın Tüpleri üzerinde bulunan işaretlerin anlamlarına odaklandım yararlı olmasını temenni ederim.

Dr. Mustafa KEBAT

🔥 🔥 🔥

🔹 1. Yangın Sınıfları (A-B-C)

Sembol / Kod	Açıklama
A	Katı madde yangınları (odun, kumaş, plastik) – Soğutma etkisi gereklidir.
B	Yanıcı sıvı yangınları (benzin, tiner, alkol) – Boğma etkisi gereklidir.
C	Gaz yangınları (LPG, propan, asetilen) – Yayılmayı kesici ve patlama önleyici söndürücüler.

💡 ABC tipi toz, genellikle amonyum fosfat veya monomonyum fosfat içerir. Çok yönlü kullanım sağlar.

🔥 🔥 🔥

🔹 2. Söndürme Kapasitesi Kodları (Örn: 13A:89B:C)

Kod	Açıklama
13A	13 adet test bloğu büyüklüğünde A sınıfı yangını söndürebilir. (Yani büyük katı yangınlar için yeterli)
89B	89 litre sıvı yakıtla oluşturulmuş B sınıfı yangını söndürebilir.
C	Elektrik yangınlarına karşı güvenlidir (maks. 35kV’ye kadar test edilmişse özellikle belirtilir).

🔍 Not: A sınıfı için test bloğu genelde 0,5 m³‘lük ahşap yığınlardır.

🔥 🔥 🔥

🔹 3. TSE ve EN Kodları

Kod	Açıklama
TS EN 3-7	Türk Standardı (EN 3’e uyumlu): Taşınabilir yangın söndürücüler için temel standarttır.
CE	Avrupa Birliği Uygunluk Sertifikası (Conformité Européenne).
ISO 7165	Uluslararası yangın söndürme cihazı standardıdır.
PED 2014/68/EU	Basınçlı ekipman direktifine uyumlu olduğunu gösterir.

🔥 🔥 🔥

🔹 4. Tüp Kapasitesi ve Gaz Basıncı

Bilgi	Açıklama
6 kg	Toz kapasitesi. Yangın söndürme etkinliği bu ağırlığa göre ölçülür.
13 bar (maks.)	Tüpün içindeki gaz basıncı. Genellikle kuru azot (N₂) kullanılır.
Test Pressure: 25 bar	Tüpün hidrostatik test basıncı. Bu basınca kadar güvenli kabul edilir.
Min Discharge Time: 13 sec	En az 13 saniye boyunca sürekli boşaltım yapar.

💡 Hesaplama:

6 kg tozun boşaltım süresi 13 saniye ise → 0.46 kg/sn çıkış debisi
Bu değer yangınla mücadelede ani örtme etkisini sağlar.

🔥 🔥 🔥

🔹 5. Renk Kodları ve Gövde Bilgileri

Renk / Kod	Açıklama
Kırmızı Gövde	TS EN 3 standardına göre yangın tüplerinin gövde rengi kırmızıdır.
Sarı Etiket (ABC)	İçeriğin ABC tipi toz olduğunu ve çok yönlü söndürme özelliği olduğunu belirtir.
Yön Talimatları	Genellikle tüp üzerinde görsellerle “Pimi çek – Yönlendir – Sık” şeklinde gösterilir.

🔥 🔥 🔥

🔹 6. Diğer İşaretler, Kodlar ve Detaylar

Kod / İşaret	Açıklama
Üretim Tarihi	Tüpün üzerinde damgalıdır. Genelde YY/MM formatındadır.
Son Kontrol Tarihi	Tüpün dolum, bakım veya kontrol tarihidir. (Yılda en az 1 kez bakım önerilir.)
Max Temp: 60°C	En yüksek çalışma sıcaklığı. Üzerinde uzun süre kalması tehlikelidir.
Pressure Gauge (Manometre)	Tüp iç basıncını gösterir. Yeşil: Normal – Kırmızı: Düşük veya tehlikeli.
Kullanım Talimatı	Genellikle 3 adımda grafikle anlatılır: ① Pimi çek ② Hortumu yönlendir ③ Kolu sık

🔥 🔥 🔥

Örnek Teknik Bilgi Etiketi Analizi

Tüp Üzerindeki Etiket:

Kuru Kimyevi Tozlu Yangın Söndürücü
Model: XYZ-6ABC
Kapasite: 6 kg
Basınç: 13 bar
Kod: 13A:89B:C
Standart: TS EN 3-7 / ISO 7165
Dolum Tarihi: 04/2023
Son Kullanım: 04/2028

🔥 🔥 🔥

Alan	Yorum
XYZ-6ABC	6 kg kapasiteli, ABC tipi toz içeren model.
13A:89B:C	Oldukça yüksek söndürme kapasitesine sahip bir tüp.
TS EN 3-7	Avrupa ve Türkiye standartlarına uygun.
04/2028	5 yıllık kullanım süresi.

🔥 🔥 🔥

Sonuç Olarak

Kuru kimyevi tozlu yangın tüpleri, çok yönlü olmaları nedeniyle en yaygın kullanılan tiptir.
Tüp üzerindeki kodlar sadece teknik bilgi değil, aynı zamanda uygunluk, güvenlik, ve performans göstergeleridir.
Bu işaretlerin doğru okunması, hem yangın güvenliğinde hem de yasal denetimlerde hayati öneme sahiptir.

Yangın söndürücüler, olay anında hayat kurtaran araçlar olmakla birlikte, bu etkilerini yalnızca doğru yorumlandıklarında ve uygun koşullarda kullanıldıklarında gösterebilirler. Kuru kimyevi tozlu (ABC tipi) yangın tüplerinin üzerinde yer alan her kod, rakam ya da sembol; hem üreticinin hem de kullanıcının taşıdığı sorumluluğu belgeleyen teknik bir dildir.

Bu dili okuyabilen kullanıcılar, sadece yasal yükümlülüklerini yerine getirmekle kalmaz; aynı zamanda bir yangın anında soğukkanlı ve etkin bir müdahalede bulunarak can ve mal güvenliğini koruyabilir. Unutulmamalıdır ki, bir tüpün üzerindeki küçük bir işaret, doğru zamanda doğru hamle için hayati fark yaratabilir.

Yangın Eğitimi ve Tatbikatı Hizmeti

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği1 Aralık 2024

14 Kasım 2024

Çimento Fabrikaları için Reaktif Zamanlama (RT) Risk Matrisi

Çimento sektörü, yüksek ısı, yoğun mekanik ekipman kullanımı, ağır tonajlı malzeme hareketleri ve sürekli proses akışıyla, endüstriyel risk düzeyi en yüksek çalışma alanlarından biridir. Bu karmaşık yapıda iş güvenliğini sürdürülebilir biçimde sağlamak, yalnızca mevzuatın gerektirdiği standart önlemlerle değil; dinamik, ölçülebilir ve insan faktörünü merkeze alan modern yöntemlerle mümkündür.

Sizlere Çimento fabrikalarında uygulayabileceğiniz Reaktif Zamanlama (RT) Risk Matrisi ile iş güvenliği yönetimine yeni bir bakış açısı kazandırmayı amaçlıyorum. Reaktif Zamanlama (RT) kavramı, çalışanların tehlike anında verdiği tepki süresini ölçerek, bu sürenin risk gerçekleşme olasılığı üzerindeki etkisini sayısal bir çerçeveye oturtur. Böylece iş kazaları yalnızca “sonuç” üzerinden değil; gerçekleşmeden önce ölçülen davranışsal ve operasyonel göstergeler üzerinden yönetilebilir hâle gelir.

Çimento fabrikalarında Reaktif Zamanlama (RT)‘nin değerlendirilmesi, klasik risk analizlerinden farklı olarak üç katmanlı bir yaklaşım sunar:

Operasyonel gerçeklik: Ekipmanların çalışma toleransları, proses hızları ve kritik durdurma zamanları ile Reaktif Zamanlama (RT)’nin ilişkisi.
İnsan faktörü: Yorgunluk, dikkat, tecrübe seviyesi ve eğitim gibi parametrelerin Reaktif Zamanlama (RT) üzerindeki belirleyici rolü.
Yönetimsel sistemler: Organizasyon yapısı, vardiya planlaması, performans takibi ve geri bildirim kültürünün Reaktif Zamanlama (RT) performansına etkisi.

Reaktif Zamanlama (RT) Risk Matrisi, çimento fabrikalarındaki risk yönetimini daha öngörülebilir, ölçülebilir ve kişiselleştirilmiş bir hâle getirmeyi hedeflemektedir. Reaktif Zamanlama (RT) Risk Matrisi, hem yönetime hem de sahada görev yapan çalışanlara; kazaların nedenlerini yalnızca teknik açıdan değil, insan-temelli davranış kalıpları üzerinden de analiz edebilme olanağı sunar.

Reaktif Zamanlama (RT) Risk Matrisi yazısı ile “reaktif güvenlik” yaklaşımını, proaktif ve performans temelli bir yapıya dönüştürme süreciine önemli bir destek olacaktır. Umuyorum ki bu çalışma, çimento sektöründe iş güvenliği kültürünün geliştirilmesine, eğitim programlarının güçlendirilmesine ve risklerin daha etkin yönetilmesine katkı sağlayacaktır.

Bölüm 1

Giriş ve Teorik Arka Plan

1.1 İş Sağlığı ve Güvenliği Bağlamında Reaktif Zamanlama

İş sağlığı ve güvenliği (İSG) çalışmaları, işyerinde meydana gelebilecek kazaları önlemeyi, çalışanların fiziksel ve zihinsel sağlığını korumayı amaçlayan multidisipliner bir alan olarak tanımlanabilir. Son yıllarda İSG literatüründe insan faktörünün etkisi, teknolojik önlemler kadar ön plana çıkmıştır. Bu bağlamda Reaktif Zamanlama (Reaction Time – RT), bir çalışanın çevresel uyarılara karşı verdiği tepki süresini ölçen kritik bir parametre olarak öne çıkar. RT, sadece refleks veya kas yanıtını değil, aynı zamanda bilişsel süreçleri, dikkat yönetimini ve karar verme mekanizmalarını da kapsar.

Çimento fabrikaları gibi ağır sanayi sektörlerinde RT’nin önemi özellikle belirgindir. Bu tip tesislerde makine parkı, yüksek enerji yoğunluğu ve ağır ekipman kullanımı, küçük bir gecikmenin bile ciddi yaralanmalara veya ölüme yol açabileceği bir ortam yaratır.

Örneğin, bir operatörün pres makinesi, öğütme tesisi veya klinker hattında Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, hem kendisinin hem de çevresindekilerin güvenliğini tehlikeye atabilir. Bu nedenle Reaktif Zamanlama (RT), yalnızca bireysel performans ölçümü olarak değil, risk yönetiminin temel bir göstergesi olarak ele alınmalıdır.

1.2 Reaktif Zamanlama Kavramı ve Ölçüm Boyutları

Reaktif zamanlama; bir uyarı sunulduktan sonra sinir sistemi aracılığıyla kas yanıtının gerçekleşmesine kadar geçen süreyi ifade eder. Reaktif Zamanlama (RT) genellikle milisaniye (ms) cinsinden ölçülür ve üç ana kategoriye ayrılır:

Basit Reaksiyon Zamanı (Simple Reaction Time – SRT):
Tek bir uyarı ve tek bir yanıt kombinasyonu. Örnek: Bir ışık yandığında butona basmak.
Seçici Reaksiyon Zamanı (Choice Reaction Time – CRT):
Birden fazla uyarıdan yalnızca doğru olanına yanıt verme. Örnek: Farklı renkli ışıklar için farklı butonlara basmak.
Ayırt Edici/Discriminate Reaksiyon Zamanı (DRT):
Karmaşık uyaranlar arasında doğru seçimi yapmak ve uygun motor yanıtı oluşturmak. Örnek: Bir pres makinesinde tehlike göstergesi yandığında fren veya acil durdurma düğmesine doğru şekilde basmak.

Her üç kategori de iş kazası risk analizi açısından kritik olup, özellikle Seçici Reaksiyon Zamanı (CRT) ve Ayırt Edici/Discriminate Reaksiyon Zamanı (DRT) değerlerindeki gecikmeler yüksek riskli ortamlar için belirleyici parametrelerdir.

1.3 İnsan Faktörü ve Reaktif Zamanlama (RT) İlişkisi

Çimento fabrikalarında çalışan operatörlerin Reaktif Zamanlama (RT) performansı, birçok faktör tarafından etkilenir:

1.3.1 Biyolojik Faktörler

Yaş: Reaktif Zamanlama (RT), genç yetişkinlerde genellikle optimaldir. 40 yaş üstü çalışanlarda bilişsel ve motor hızda yavaşlama gözlenebilir.
Yorgunluk ve uyku kalitesi: Uykusuzluk Reaktif Zamanlama (RT)’yı %20–40 oranında yavaşlatabilir.
Sağlık durumu: Nörolojik hastalıklar, diyabet, vitamin eksiklikleri ve kronik hastalıklar Reaktif Zamanlama (RT) üzerinde doğrudan etkili olur.

1.3.2 Psikolojik ve Kognitif Faktörler

Dikkat dağılımı: Monoton işler veya uzun vardiyalar dikkati azaltır.
Stres ve kaygı: Yüksek stres ortamlarında karar verme süresi uzar.
Motivasyon ve tükenmişlik: Düşük motivasyon Reaktif Zamanlama (RT)’yı olumsuz etkiler.

1.3.3 Çevresel Faktörler

Gürültü, titreşim, aşırı sıcak veya soğuk, yetersiz aydınlatma Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine yol açar.
Tehlikeli kimyasallara maruziyet veya toz yoğunluğu da bilişsel performansı düşürebilir.

1.3.4 Organizasyonel ve Operasyonel Faktörler

Yanlış vardiya planlaması veya uzun çalışma saatleri Reaktif Zamanlama (RT)’yı olumsuz etkiler.
Eğitim eksikliği, operatörün uyarılara hızlı yanıt verme kapasitesini sınırlayabilir.
İş yükünün yanlış dağılımı veya aşırı iş yoğunluğu bilişsel ve motor yanıt sürelerini yavaşlatır.

1.4 Çimento Fabrikaları İçin Reaktif Zamanlama (RT)’nin Önemi

Çimento fabrikaları, öğütme tesisleri, klinker üretim hattı, yükleme-boşaltma ve yüksek kazan gibi birimler açısından yüksek risk içerir. Bu tesislerdeki tipik kazalar ve Reaktif Zamanlama (RT) ilişkisi şu şekilde özetlenebilir:

Öğütme Tesisi: Pres ve değirmen makinelerinde ani durdurma ihtiyacı. Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi parmak veya el sıkışması riskini artırır.
Klinker Hattı: Sıcaklık ve ağır ekipman nedeniyle acil durdurma gecikmesi ciddi yanık ve ezilme riskine yol açar.
Nakliye ve Yükleme: Forklift veya vinç operatörleri Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi nedeniyle çarpma veya devrilme riskine maruz kalır.
Yüksek Kazanlar: Düşme ve sıcak yüzeylerle temas riski Reaktif Zamanlama (RT)’nin kritik olduğu alanlardır.

Bu nedenle Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü ve izlenmesi, çimento fabrikaları özelinde hem bireysel hem de sistematik risk yönetimi açısından zorunlu bir parametre olarak değerlendirilir.

1.5 Reaktif Zamanlama (RT) Ölçümünün İSG Yönetim Sistemi ile Entegrasyonu

Reaktif Zamanlama (RT) ölçümleri, aşağıdaki süreçlerle İSG yönetim sistemine entegre edilebilir:

Periyodik Ölçümler: Çalışanların işe giriş, vardiya değişimi ve yıllık değerlendirmelerinde Reaktif Zamanlama (RT) testi.
Operasyon Bazlı Risk Analizi: Makine ve pozisyon bazlı Reaktif Zamanlama (RT) değerleri ile risk puanlama.
Eğitim ve Müdahale Planları: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi tespit edilen çalışanlar için eğitim ve önlem planları hazırlanması.
Saha Denetimi ve İyileştirme: Reaktif Zamanlama (RT) değerlerinin düşük olduğu vardiyalarda ek denetim ve destek önlemleri uygulanması.

1.6 Akademik ve Literatürsel Dayanak

Reaktif Zamanlama (RT) ve iş kazası ilişkisi literatürde çok sayıda çalışmada incelenmiştir (Welford, 1980; Reason, 1990; Sanders & McCormick, 1993).
Ağır sanayi ve çimento sektörüne özel Reaktif Zamanlama (RT) çalışmaları sınırlı olsa da, yüksek enerji yoğunluğu, ağır makineler ve düşme riskinin birleşimi RT’nin kritik olduğunu göstermektedir.
Modern İSG uygulamalarında Reaktif Zamanlama (RT), insan faktörü odaklı risk yönetimi çerçevesine dahil edilmektedir.

Bölüm 2

Çimento Fabrikaları Özelinde Reaktif Zamanlama Analizi

Çimento üretim süreci, yüksek enerji yoğunluğu, ağır makineler ve tehlikeli materyallerin bir arada bulunduğu kompleks bir sistemdir.

Reaktif Zamanlama (RT), bu sistemdeki iş kazalarını önleme açısından kritik bir faktördür. Her bir üretim hattı ve pozisyon, farklı Reaktif Zamanlama (RT) gecikme risklerine ve potansiyel tehlikelere sahiptir. Bu bölümde, çimento fabrikalarının başlıca birimleri bazında Reaktif Zamanlama (RT)’nin önemini, kritik değerleri ve risk ilişkilerini ayrıntılandıracağım

2.1 Öğütme Tesisleri ve Reaktif Zamanlama (RT) Analizi

2.1.1 Üretim Süreci

Öğütme tesisleri, klinker ve katkı maddelerinin ince toz haline getirilmesiyle çimento üretiminin temel adımlarından biridir. Bu tesislerde döner değirmenler, preheater ve siklon sistemleri çalışır. Operatörler genellikle öğütme makinelerini kontrol eder, hammadde besleme ve valf ayarlarını yönetir.

2.1.2 Reaktif Zamanlama (RT)’nin Önemi

Makine Arızaları: Değirmen blokajları veya taşıyıcı bant arızaları durumunda Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, acil durdurma butonuna ulaşmayı geciktirir.
Toz Patlaması Riskleri: Çimento tozu yanıcıdır; Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, olası bir patlamaya karşı kritik tepkiyi geciktirir.
Elle Müdahale Gereken Durumlar: Parça sıkışmaları veya hidrolik sistem arızalarında hızlı refleksler gereklidir.

2.1.3 RT Değerleri ve Risk Seviyesi

RT Seviyesi	Risk	Öneri
180–250 ms (A)	Düşük	Normal çalışma
251–320 ms (B)	Orta	Hafif gözetim, eğitim
321–380 ms (C)	Yüksek	Operasyon kısıtlaması, ek gözetim
381–450 ms (D)	Çok Yüksek	İş durdurulmalı, RT iyileştirilmeli
>450 ms (E)	Kabul edilemez	Kesinlikle çalışamaz

2.2 Klinker Üretim Hattı ve Reaktif Zamanlama (RT) Analizi

2.2.1 Üretim Süreci

Klinker üretimi yüksek sıcaklık ve döner fırın kullanımıyla gerçekleşir. Operatörler fırın sıcaklığı, malzeme akışı ve enerji kontrolünden sorumludur. Fırın hızı, yanma süreci ve soğutma sistemleri sürekli izlenir.

2.2.2 Reaktif Zamanlama (RT)’nin Önemi

Sıcak Çarpması ve Yanık Riski: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, fırına müdahale süresini artırır.
Malzeme Taşması: Hızlı karar verilemediğinde ekipman ve malzeme kayıpları artar.
Yangın ve Patlama: Klinker fırınları yüksek sıcaklıktadır; acil durdurma gecikmesi kritik sonuçlar doğurur.

2.2.3 Reaktif Zamanlama (RT) Seviyeleri ve Önlemler

RT Seviyesi	Olasılık	Şiddet	Risk	Öneri
A	1	5	5	Normal çalışma, rutin gözlem
B	2	5	10	Hafif yavaşlama, eğitimle destek
C	3	5	15	Gözetim arttırılmalı, acil durum tatbikatı
D	4	5	20	Çalışma durdurulmalı, RT değerlendirmesi
E	5	5	25	Çalışma yasak, acil tedbir uygulanmalı

2.3 Nakliye ve Malzeme Taşıma Alanları

2.3.1 Operasyonel Özellikler

Fabrikada hammadde, klinker ve çimento taşınması genellikle forklift, vinç, bant sistemleri ve kamyonlarla yapılır. Operatörler yoğun dikkat gerektiren hareketli araç ve ekipmanlarla çalışır.

2.3.2 Reaktif Zamanlama (RT)’nin Önemi

Çarpma ve Devrilme Riski: Gecikmiş Reaktif Zamanlama (RT), araç ve işçi güvenliğini tehlikeye atar.
Yükleme-Boşaltma Hataları: Yanlış zamanda fren veya yön kontrolü yapılmaması ciddi yaralanmalara yol açabilir.
Koordinasyon Gecikmesi: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, diğer çalışanların tehlikeye girmesine neden olabilir.

2.3.3 Risk Matrisi

RT Seviyesi	Olasılık	Şiddet	Risk	Önlem
A	1	5	5	Normal çalışma
B	2	5	10	Gözetim ve eğitim
C	3	5	15	Operasyon kısıtlaması
D	4	5	20	İş durdurulmalı, RT iyileştirilmesi
E	5	5	25	Çalışma yasak, acil müdahale

2.4 Yüksek Kazanlar ve Silolar

2.4.1 Operasyonel Riskler

Çimento siloları ve yüksek kazanlar, yüksekte çalışma riski taşır.
Düşme, sıcak yüzeylerle temas ve ekipman devrilmesi riski yüksektir.

2.4.2 Reaktif Zamanlama (RT)’nin Önemi

Düşmeye Müdahale: RT gecikmesi, emniyet kemerleri veya düşüş durdurma ekipmanlarının etkili kullanımını engeller.
Acil Durum Müdahalesi: Kazan veya silo alarm sistemine yanıt gecikirse yangın veya devrilme riski artar.

2.4.3 Reaktif Zamanlama (RT) Seviyeleri

RT Seviyesi	Risk	Öneri
A	Düşük	Normal çalışma
B	Orta	Gözetim, eğitim
C	Yüksek	Acil durum tatbikatı, RT artırımı
D	Çok Yüksek	Çalışma durdurulmalı
E	Kabul edilemez	Kesinlikle çalışamaz

2.5 Çimento Fabrikaları Özelinde Reaktif Zamanlama (RT) Ölçüm Yöntemleri

Basit ve Seçici Reaktif Zamanlama (RT) Testleri: Bilgisayar veya mobil cihaz tabanlı uygulamalarla yapılır.
Simülasyon Sistemleri: Öğütme, klinker ve yüksek kazan hattında gerçek senaryolara dayalı ölçüm yapılabilir.
Operatör Bazlı İzleme: Bireysel performans verisi ile vardiya planlamasına entegrasyon.
Ekip Bazlı Analiz: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi belirlenen pozisyonlar için risk azaltıcı tedbirler planlanır.

2.6 İnsan Faktörü ve Operasyonel Risk İlişkisi

Çimento fabrikalarında Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi ile insan faktörü arasındaki ilişki şu şekilde özetlenebilir:

Basit Hatalar: Düşük Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi → küçük kazalar, uyarı ile önlenebilir.
Orta Hatalar: Orta Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi → ciddi yaralanma olasılığı, ekipman hasarı.
Kritik Hatalar: Yüksek Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi → ölüm veya ağır yaralanma riski yüksek.

Bölüm 3

Operatör Bazlı ve Pozisyon Bazlı Reaktif Zamanlama (RT) Matrisi

Çimento fabrikalarında risk yönetimi, sadece makine güvenliği veya teknik önlemlerle sınırlı değildir; insan faktörünün kritik rolü vardır. Reaktif Zamanlama (RT), operatörün çevresel uyaranlara karşı verdiği tepki süresini ölçer ve iş kazası olasılığını belirleyen temel bir göstergedir. Bu bölümde, Reaktif Zamanlama (RT)’nın operatör bazlı ve pozisyon bazlı analizlerini, milisaniye cinsinden değerlerini, risk derecelerini ve önerilen önlemler ayrıntılandıracağım.

Her üretim hattı ve pozisyon için gerçekçi senaryolar, olası kazalar ve Reaktif Zamanlama (RT)’nin iş güvenliği üzerindeki etkilerini ayrıntılı olarak değerlendirmeye çalışacağım. Böylece İSG profesyonelleri, OSGB yöneticileri ve fabrika yöneticileri, insan faktörünü sistematik şekilde ölçümleyip yönetebilmeleri için başlangıcı yapmış oluyorum.

3.1 Operatör Bazlı Reaktif Zamanlama (RT) Analizi

Operatör bazlı RT analizi, bireysel performans ölçümlerine dayalıdır. Burada yaş, deneyim, sağlık durumu, yorgunluk ve bilişsel kapasite gibi parametreler göz önünde bulundurulur.

3.1.1 Yaş ve Deneyim Faktörü

20–30 yaş: Genç yetişkin operatörler Reaktif Zamanlama (RT) açısından optimal düzeydedir (180–250 ms).
31–40 yaş: Hafif yavaşlama olasılığı (%5–10) mevcuttur (250–300 ms).
41–50 yaş: Deneyim artmasına rağmen motor ve bilişsel yanıt yavaşlayabilir (300–380 ms).
50+ yaş: Gelişmiş deneyim, yüksek Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesini telafi edebilir ancak kritik durumlarda risk artar (>380 ms).

Not: Deneyim, Reaktif Zamanlama (RT)’yı iyileştirebilir, fakat yorgunluk ve sağlık bozuklukları bu avantajı ortadan kaldırabilir.

3.1.2 Sağlık ve Yorgunluk Faktörleri

Vardiya süresi, uyku kalitesi, yorgunluk düzeyi Reaktif Zamanlama (RT)’yı %20–50 oranında etkileyebilir.
Kronik hastalıklar (ör: hipertansiyon, diyabet, nörolojik bozukluklar) Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine yol açar.

3.2 Pozisyon Bazlı Reaktif Zamanlama (RT) Analizi

Çimento fabrikalarında her pozisyon, farklı tehlike profiline ve Reaktif Zamanlama (RT) gereksinimine sahiptir. Sizlere, her pozisyon için kritik Reaktif Zamanlama (RT) değerleri, olası kazalar, risk seviyesi ve önlemleri sunuyorum.

3.2.1 Öğütme Tesisi Operatörleri

3.2.1.1 Görevler

Değirmen ve pres kontrolü
Hammadde besleme
Bant ve valf ayarları

3.2.1.2 Reaktif Zamanlama (RT) Gereksinimi

Kritik Reaktif Zamanlama (RT): 200–300 ms
Gecikme Durumu: 321–450 ms → parmak sıkışması, pres arızası

3.2.1.3 Risk Matrisi (Reaktif Zamanlama (RT) Milisaniye Bazlı)

RT Seviyesi (ms)	Olasılık	Şiddet	Risk Puanı	Önlem
180–250	1	5	5	Normal operasyon
251–320	2	5	10	Eğitim ve gözetim artırılmalı
321–380	3	5	15	Operasyon kısıtlaması, acil durdurma tatbikatı
381–450	4	5	20	Çalışma durdurulmalı, RT iyileştirme programı
>450	5	5	25	Çalışma yasak, acil müdahale

3.2.1.4 Senaryo Analizi

Bir operatör 390 ms Reaktif Zamanlama (RT) ile pres temizliği yapıyor.
Acil durdurma gecikmiş ve parmak sıkışmış → iş kazası meydana gelmiş.
Önlem: İşe başlamadan önce yorgunluk kontrolü, eğitim ve Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü yapılmalı.

3.2.2 Klinker Hattı Operatörleri

3.2.2.1 Görevler

Fırın sıcaklık kontrolü
Klinker akışı izleme
Enerji ve yakıt yönetimi

3.2.2.2 RT Gereksinimi

Kritik Reaktif Zamanlama (RT): 180–280 ms
Geçikme: 321–450 ms → sıcak çarpması, yanık veya ekipman devrilmesi

3.2.2.3 Risk Matrisi

RT Seviyesi	Olasılık	Şiddet	Risk	Önlem
180–250	1	5	5	Normal
251–320	2	5	10	Eğitim ve gözetim
321–380	3	5	15	Operasyon kısıtlaması, tatbikat
381–450	4	5	20	Çalışma durdurulmalı
>450	5	5	25	Çalışma yasak

3.2.2.4 Senaryo

Reaktif Zamanlama (RT) 400 ms olan operatör, fırın alarmına gecikmiş yanıt vermiştir.
Sonuç: Malzeme taşması, yanık ve ekipman arızası meydana gelmiştir.
Önlem: Acil durdurma sisteminin ergonomisi ve Reaktif Zamanlama (RT) odaklı eğitimler.

3.2.3 Nakliye ve Forklift Operatörleri

3.2.3.1 Görevler

Klinker ve çimento taşıma
Bant sistemlerinden yükleme-boşaltma
Depolama alanında forklift kullanımı

3.2.3.2 Reaktif Zamanlama (RT) Gereksinimi

Kritik Reaktif Zamanlama (RT): 200–300 ms
Geçikme: >320 ms → çarpma, devrilme, yaya yaralanması

3.2.3.3 Risk Matrisi

RT Seviyesi	Olasılık	Şiddet	Risk	Önlem
180–250	1	5	5	Normal
251–320	2	5	10	Eğitim
321–380	3	5	15	Operasyon kısıtlaması
381–450	4	5	20	İş durdurulmalı
>450	5	5	25	Çalışma yasak

3.2.4 Yüksek Kazan ve Silo Operatörleri

3.2.4.1 Görevler

Yüksekte çalışma ve bakım
Malzeme boşaltma ve doldurma kontrolü
Düşme önleyici sistemleri yönetmek

3.2.4.2 Reaktif Zamanlama (RT) Gereksinimi

Kritik Reaktif Zamanlama (RT): 180–250 ms
Geçikme: >320 ms → düşme, yanma, devrilme riski

3.2.4.3 Risk Matrisi

RT Seviyesi	Olasılık	Şiddet	Risk	Önlem
180–250	1	5	5	Normal çalışma
251–320	2	5	10	Ek gözetim ve eğitim
321–380	3	5	15	Operasyon kısıtlaması, tatbikat
381–450	4	5	20	Çalışma durdurulmalı
>450	5	5	25	Kesinlikle çalışamaz

3.2.4.4 Senaryo

Reaktif Zamanlama (RT) 420 ms olan operatör, silo doldurma sırasında düşme önleyici sistemi zamanında aktive edememiştir.
Sonuç: Hafif yaralanma, ciddi yaralanma riski önlenememiştir.
Önlem: Reaktif Zamanlama (RT) odaklı tatbikatlar ve kişisel koruyucu ekipman kullanımı zorunludur.

3.3 Operasyon Bazlı Reaktif Zamanlama (RT) Risk Matrisi Oluşturma

Operasyon bazlı Reaktif Zamanlama (RT) matrisi, tüm pozisyonların Reaktif Zamanlama (RT) seviyelerine göre risk puanlarını birleştirir. Bu yöntem, fabrika yönetiminin iş güvenliği kararlarını sistematik şekilde almasını sağlar.

3.3.1 Matris Yapısı

Satırlar: Operasyonlar / Pozisyonlar (Öğütme, Klinker, Nakliye, Yüksek Kazan)
Sütunlar: Reaktif Zamanlama (RT) seviyeleri (A–E)
Hücreler: Risk puanı (Olasılık × Şiddet), önlem önerisi

3.3.2 Örnek Matris

Pozisyon / RT	A	B	C	D	E
Öğütme Tesisi	5	10	15	20	25
Klinker Hattı	5	10	15	20	25
Nakliye	5	10	15	20	25
Yüksek Kazan	5	10	15	20	25

Renk Kodları:

0–5 → Yeşil (Düşük Risk)
6–10 → Sarı (Orta Risk)
11–15 → Turuncu (Yüksek Risk)
16–20 → Kırmızı (Çok Yüksek)
21–25 → Mor (Kabul Edilemez)

3.4 Reaktif Zamanlama (RT) Ölçümünün Operatör Performansı ile İlişkisi

Reaktif Zamanlama (RT) matrisi sadece risk belirlemek için değil, aynı zamanda çalışan performans yönetimi ve eğitim planlaması için de kullanılır:

Bireysel Reaktif Zamanlama (RT) İzleme: Operatörlerin Reaktif Zamanlama (RT) değerleri periyodik olarak ölçülür.
Vardiya Planlaması: Düşük Reaktif Zamanlama (RT) gösteren operatörler, kritik pozisyonlarda görevlendirilmez.
Eğitim ve Tatbikatlar: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi olan operatörler için acil durum tatbikatları ve bilişsel beceri geliştirme çalışmaları yapılır.
İşyeri Sağlığı: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi yorgunluk veya sağlık sorunlarından kaynaklanıyorsa, işyeri hekimi değerlendirmesi yapılır.

3.5 Pozisyon Bazlı Reaktif Zamanlama (RT) Analizi ile Risk Yönetimi

Düşük Reaktif Zamanlama (RT) (A–B): Normal operasyon, standart eğitim yeterli
Orta Reaktif Zamanlama (RT) (C): Ek gözetim, acil durum tatbikatları, Reaktif Zamanlama (RT) odaklı eğitim
Yüksek Reaktif Zamanlama (RT) (D–E): Operasyon kısıtlaması, çalışma durdurulması, sağlık değerlendirmesi

Bu sınıflandırma, insan faktörünü sistematik şekilde iş güvenliği yönetimine entegre eder.

Bölüm 4

Vaka Örnekleri ve Simülasyon Senaryoları

Çimento fabrikalarında teorik Reaktif Zamanlama (RT) değerleri ve risk matrisi, güvenlik yönetiminin temelini oluşturur. Lakin, sahadaki gerçek durumlar ve olası kazalar, sadece sayısal analizle değil, simülasyon ve vaka çalışmalarıyla değerlendirilmelidir. Bu bölümde, öğütme tesisi, klinker hattı, nakliye/yükleme ve yüksek kazan/silo pozisyonları için gerçekçi senaryolar oluşturmaya çalıştım. Her senaryo, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, olası kazalar, risk puanı ve alınması gereken önlemler açısından detaylı olarak ayrıntılandırmaya ve incelemeye çalıştım.

4.1 Öğütme Tesisi Operatörleri

4.1.1 Vaka 1: Pres Makinesi Temizliği

Senaryo: Operatör, öğütme tesisinde pres makinesini temizlerken acil durdurma düğmesine ulaşması gerekir. Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü: 420 ms (çok yüksek).
Olay: Makinenin sıkışan kısmına eli kaptırır, parmak kopması meydana gelir.
Risk Analizi: Şiddet: 5, Olasılık: 4 → Risk Puanı: 20 (Çok Yüksek)
Önlem: Reaktif Zamanlama (RT) odaklı eğitim, acil durdurma sisteminin ergonomik yerleşimi, iş durdurma protokolü.

4.1.2 Vaka 2: Değirmen Blokajı

Senaryo: Hammadde taşınımı sırasında değirmende blokaj meydana gelir. Operatörün Reaktif Zamanlama (RT) değeri 380 ms.
Olay: Operatör gecikmeli tepki verir ve makineye müdahale sırasında el sıkışması olur.
Önlem: Hızlı müdahale tatbikatları, alarm sistemlerinin ses ve ışık uyarıları, operatör başına acil durdurma butonları.

4.1.3 Simülasyon Önerisi

Değirmen, pres ve bant sistemleri sanal ortamda simüle edilir.
Reaktif Zamanlama (RT) değerleri farklı senaryolar (yorgunluk, dikkat dağınıklığı, stres) altında test edilir.
Operatörler, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine bağlı olarak risk puanlamasını birebir gözlemleyebilir.

4.2 Klinker Hattı Operatörleri

4.2.1 Vaka 1: Fırın Alarmına Yanıt

Senaryo: Klinker fırınında sıcaklık alarmı devreye girer. Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü: 400 ms
Olay: Operatör alarmı zamanında algılayamaz, malzeme taşar, sıcak çarpması ve yanık riski oluşur.
Risk Analizi: Şiddet: 5, Olasılık: 4 → Risk Puanı: 20
Önlem: Reaktif Zamanlama (RT) bazlı eğitim, acil durdurma düğmelerinin ergonomik yerleşimi, yedek operatör planlaması.

4.2.2 Vaka 2: Klinker Akışının Gecikmeli Müdahalesi

Senaryo: Akış sensörleri yüksek sıcaklık sinyali verir, Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü: 390 ms
Olay: Operatör müdahaleyi geciktirir, fırın çıkışında malzeme taşması ve ekipman hasarı meydana gelir.
Önlem: Otomatik acil durdurma sistemleri, simülasyon tabanlı eğitim, Reaktif Zamanlama (RT) izleme periyodları.

4.2.3 Simülasyon Önerisi

Klinker fırını ve sıcaklık sensörleri sanal ortamda modellenir.
Reaktif Zamanlama (RT) gecikmeleri farklı operatör yaş ve deneyim seviyelerinde test edilir.
Operatörlerin kritik alarm durumlarında ne kadar hızlı tepki verdikleri ölçülür ve risk matrisi güncellenir.

4.3 Nakliye ve Forklift Operatörleri

4.3.1 Vaka 1: Forklift Devrilme Riski

Senaryo: Forklift operatörü klinker paletini taşırken Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü: 370 ms
Olay: Ani fren ihtiyacı ortaya çıkar, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi nedeniyle forklift devrilir.
Risk Analizi: Şiddet: 5, Olasılık: 3 → Risk Puanı: 15
Önlem: Reaktif Zamanlama (RT) odaklı forklift simülasyon eğitimi, gözlemci eşliğinde çalışma, sınır hız uygulamaları.

4.3.2 Vaka 2: Yükleme/Boşaltma Kazası

Senaryo: Çimento torbaları kamyona yükleniyor, Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü: 410 ms
Olay: Operatör yükleme sırasında ani durmak zorunda kalır, gecikme nedeniyle torbalar düşer, yaralanma riski oluşur.
Önlem: Yükleme hattında Reaktif Zamanlama (RT) tabanlı alarm ve otomatik durdurma sistemleri, kişisel koruyucu donanım (PPE).

4.3.3 Simülasyon Önerisi

Forklift ve kamyon operasyonları sanal platformda simüle edilir.
Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine bağlı olarak çarpma, devrilme ve düşme riskleri modellenir.
Operatörler, simülasyon üzerinden geri bildirim alır ve eğitim planı güncellenir.

4.4 Yüksek Kazan ve Silo Operatörleri

4.4.1 Vaka 1: Silo Dolumunda Gecikmiş Müdahale

Senaryo: Silo dolum sırasında alarm sinyali, Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü: 420 ms
Olay: Operatör düşme önleyici sistemi zamanında aktive edemez, hafif yaralanma meydana gelir.
Risk Analizi: Şiddet: 4, Olasılık: 4 → Risk Puanı: 16
Önlem: RT tabanlı tatbikatlar, acil durum eğitimi, iş güvenliği gözlemcisi bulundurma.

4.4.2 Vaka 2: Yüksekte Çalışma ve Düşme

Senaryo: Kazan temizliği sırasında Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü: 400 ms
Olay: Operatör düşme önleyici sistemleri gecikmeli kullanır, ciddi yaralanma riski oluşur.
Önlem: Reaktif Zamanlama (RT) odaklı eğitim, kişisel koruyucu donanım, iş güvenliği tatbikatları.

4.4.3 Simülasyon Önerisi

Yüksek kazan ve silo dolum hatları sanal ortamda modellenir.
Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi ile düşme olasılığı ve yaralanma riskleri analiz edilir.
Operatörler, farklı Reaktif Zamanlama (RT) seviyelerinde simülasyon ile eğitilir.

4.5 Tüm Pozisyonlar İçin Kombine Senaryolar

Senaryo: Tüm pozisyonlarda Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi yaşandığında zincirleme risk oluşur.
Olaylar: Öğütme tesisi blokajı → klinker fırın alarm gecikmesi → forklift çarpması → silo dolum kazası.
Analiz: Zincirleme risk, bireysel Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinin toplam fabrikanın güvenliği üzerindeki etkisini gösterir.
Önlem: Reaktif Zamanlama (RT) odaklı vardiya planlaması, otomatik sistemler, operatör simülasyonları ve eğitimi.

4.6 Reaktif Zamanlama (RT) ve İnsan Faktörü Etkileşimi

Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, yorgunluk, dikkat dağınıklığı ve stresle doğrudan ilişkilidir.
Reaktif Zamanlama (RT)’nin sürekli izlenmesi, iş kazalarının önlenmesinde kritik öneme sahiptir.
Simülasyon senaryoları, çalışanların bireysel ve pozisyon bazlı performansını objektif şekilde ölçer.

4.7 Sonuç ve Öneriler

Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü, tüm pozisyonlarda periyodik olarak yapılmalıdır.
Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine göre risk matrisi güncellenmeli ve iş akışları yeniden planlanmalıdır.
Sanal simülasyonlar, operatörlerin Reaktif Zamanlama (RT)’ya dayalı tehlike farkındalığını artırır.
Acil durum tatbikatları, Reaktif Zamanlama (RT) odaklı olmalı ve farklı senaryoları kapsamalıdır.
Kişisel koruyucu donanım (PPE) kullanımı Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesini telafi edebilecek önlemler arasında olmalıdır.

Bölüm 5

Önlemler, Eğitim ve Uygulama Önerileri

Çimento fabrikalarında Reaktif Zamanlama (RT) bazlı risk yönetimi, teorik analiz ve simülasyon senaryolarıyla sınırlı kalmamalıdır. Operatörlerin performansı ve güvenliği, doğru önlem, eğitim ve uygulama süreçleri ile doğrudan ilişkilidir. Bu bölümde sizlere, önceki bölümlerde tanımladığım operatör bazlı ve pozisyon bazlı Reaktif Zamanlama (RT) risklerini azaltacak stratejileri, önlemleri, eğitimleri ve uygulama önerilerini ayrıntılandıracağım.

Önlemler, üç ana kategoride sınıflandırılmıştır:

Teknik ve mühendislik önlemleri
İnsan faktörü ve eğitim odaklı önlemler
Yönetim ve süreç optimizasyonu önlemleri

5.1 Teknik ve Mühendislik Önlemleri

5.1.1 Acil Durdurma Sistemleri

Tanım: Kritik makineler ve bant sistemlerinde operatörün gecikmeli tepkisini telafi eden mekanizmalar.
Özellikler:
- Ergonomik konumlandırılmış butonlar
- Görsel ve işitsel alarm entegrasyonu
- Otomatik durdurma tetikleme kapasitesi

Örnek Uygulama:

Öğütme tesisi pres makinesi ve değirmenlerde acil durdurma düğmeleri her pozisyonda kolay erişilebilir olmalıdır.
RT gecikmesine bağlı olarak sistem, otomatik olarak kritik durumu durdurur.

5.1.2 Sensör ve Alarm Sistemleri

Hedef: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinin yol açabileceği kazaları minimize etmek
Uygulama Alanları:
- Klinker fırın sıcaklık sensörleri
- Yüksek kazan dolum sensörleri
- Forklift ve malzeme taşıma alanları

Avantaj: Operatör gecikse bile sensör ve alarm sistemi, olası tehlikeyi önler.

5.1.3 Otomatik Kontrol Sistemleri

Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesini telafi eden otomatik durdurma veya yönlendirme sistemleri, insan hatasını minimize eder.
Örnek: Klinker hattında yüksek sıcaklık sensörü tetiklendiğinde fırın hızı otomatik düşer ve malzeme akışı durur.

5.1.4 Kişisel Koruyucu Donanım (PPE)

Amaç: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinden kaynaklanan yaralanmaları azaltmak
Uygulama Örnekleri:
- Parmak ve el koruyucular (pres makineleri için)
- Isıya dayanıklı eldiven ve kıyafetler (fırın ve klinker hattı için)
- Emniyet kemerleri ve düşme önleyici sistemler (yüksek kazan ve silolar için)

5.2 İnsan Faktörü ve Eğitim Odaklı Önlemler

5.2.1 Reaktif Zamanlama (RT) Temelli Eğitim Programları

Operatörlerin reaktif zamanını geliştirmek ve gecikmeleri azaltmak için eğitim modülleri hazırlanmalıdır.
İçerik:
- Acil durum prosedürleri
- Sanal simülasyon ve vaka çalışmaları
- Hızlı karar verme ve motor beceri geliştirme

Uygulama Örneği:

Öğütme tesisi operatörleri için sanal ortamda pres sıkışma senaryosu tatbikatları düzenlenir.

5.2.2 Reaktif Zamanlama (RT) Ölçüm ve Takip Sistemleri

Periyodik Reaktif Zamanlama (RT) Testleri: Her vardiya başında ve periyodik olarak Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü yapılır.
Bireysel Reaktif Zamanlama (RT) Kayıtları: Operatör performansı veri tabanına kaydedilir ve risk değerlendirmesi ile ilişkilendirilir.
Vardiya Planlaması: Düşük Reaktif Zamanlama (RT) değerine sahip operatörler, kritik pozisyonlarda görevlendirilmez.

5.2.3 Stres ve Yorgunluk Yönetimi

Amaç: İnsan faktöründen kaynaklanan Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesini minimize etmek
Uygulama:
- Vardiya sürelerinin optimize edilmesi
- Molaların ve dinlenme alanlarının iyileştirilmesi
- Psikolojik destek ve stres yönetimi eğitimleri

5.2.4 Acil Durum Tatbikatları

Tüm kritik pozisyonlarda Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine bağlı tatbikatlar düzenlenmelidir.
Örnek Senaryolar:
- Pres sıkışması
- Fırın sıcaklık alarmı
- Forklift çarpması veya devrilme
- Yüksek kazan dolumu ve düşme riski

5.3 Yönetim ve Süreç Optimizasyonu Önlemleri

5.3.1 RT Odaklı Risk Matrisi Kullanımı

Operasyon bazlı ve pozisyon bazlı Reaktif Zamanlama (RT) değerleri, risk matrisi ile eşleştirilir.
Yönetim, risk puanlarına göre iş akışlarını yeniden planlar.
Kritik pozisyonlarda Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi yüksek operatörler görevlendirilmez.

5.3.2 Vardiya Planlama ve Görev Rotasyonu

Düşük Reaktif Zamanlama (RT) performansı veya yorgunluk durumunda operatör rotasyonu yapılır.
Kritik pozisyonlar, Reaktif Zamanlama (RT) performansı yüksek operatörler tarafından yönetilir.

5.3.3 Performans İzleme ve Geri Bildirim

RT tabanlı performans raporları düzenli olarak hazırlanır.
Operatörler, performanslarına dair geri bildirim alır ve eğitim modüllerine yönlendirilir.

5.3.4 Sürekli İyileştirme

Reaktif Zamanlama (RT) verileri ve vaka senaryolarından elde edilen sonuçlar, iş güvenliği prosedürlerine entegre edilir.
Sistematik izleme ve değerlendirme ile fabrikadaki tüm operasyonlarda sürekli iyileştirme sağlanır.

5.4 Örnek Uygulama Senaryosu: Kombine Önlem Modeli

5.4.1 Senaryo Tanımı

Öğütme tesisi pres makinesi, klinker fırını, forklift ve yüksek kazan hattında Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi oluştu.
Operatörler yorgun, dikkat dağılımları yüksek ve acil durdurma butonuna ulaşmak gecikti.

5.4.2 Önlem Stratejisi

Teknik Önlem: Otomatik durdurma sistemleri ve alarm entegrasyonu
İnsan Faktörü: Reaktif Zamanlama (RT) tabanlı eğitim ve simülasyon tatbikatları
Yönetim: Reaktif Zamanlama (RT) odaklı vardiya planlaması, risk matrisi güncellemesi

5.4.3 Sonuç

Zincirleme kazalar minimize edilir.
Operatörlerin Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinden kaynaklanan riskler, eğitim ve teknik önlemlerle telafi edilir.

5.5 Eğitim Önerileri

Sanal Reaktif Zamanlama (RT) Tatbikatları: Operatörler sanal ortamda Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine karşı tecrübe kazanır.
Pozisyon Bazlı Senaryolar: Her pozisyon için özel Reaktif Zamanlama (RT) eğitim modülleri hazırlanır.
Performans İzleme: Reaktif Zamanlama (RT) ölçümleri kayıt altına alınır ve eğitim planları buna göre güncellenir.
Simülasyon + Gerçek Operasyon Kombinasyonu: Teorik eğitim, simülasyon ve saha uygulaması birleştirilir.

Çimento fabrikalarında Reaktif Zamanlama (RT) odaklı önlemler, eğitim ve yönetim stratejileri;

Teknik Önlemler: Acil durdurma sistemleri, sensörler, PPE
İnsan Faktörü Önlemleri: RT tabanlı eğitim, tatbikat, yorgunluk/stres yönetimi
Yönetim Önlemleri: Vardiya planlaması, RT matrisi kullanımı, performans izleme

Bu önlemler, RT gecikmesinin yol açabileceği iş kazalarını sistematik şekilde önlemeyi hedefler ve fabrikadaki tüm pozisyonlarda güvenliği artırır.

Bölüm 6

Sonuç, Analitik Öneriler ve Eğitim Modeli

Çimento fabrikalarında iş güvenliği, insan faktörü ve teknoloji entegrasyonunun birleşik bir yönetimini gerektirir. Önceki bölümlerde ele aldığım Reaktif Zamanlama (RT) değerleri, pozisyon bazlı risk analizleri ve vaka senaryoları, kritik iş güvenliği kararlarının temelini oluşturur.

6.1 Analitik Sonuçlar

6.2.1 Operatör Bazlı Analiz

Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, operatör yaşına, deneyimine, yorgunluğa ve sağlık durumuna bağlı olarak değişkenlik gösterir.
Genç ve deneyimli operatörler düşük Reaktif Zamanlama (RT) değerine sahipken, yorgunluk ve uzun vardiyalar Reaktif Zamanlama (RT)’yı olumsuz etkiler.
Operatör bazlı Reaktif Zamanlama (RT) ölçümleri, bireysel risk haritalarının oluşturulmasında kritik öneme sahiptir.

6.1.2 Pozisyon Bazlı Analiz

Her pozisyonun kritik Reaktif Zamanlama (RT) değeri farklıdır:
- Öğütme tesisi pres ve değirmen: 200–300 ms
- Klinker fırını: 180–280 ms
- Nakliye/forklift: 200–300 ms
- Yüksek kazan/silo: 180–250 ms
Pozisyon bazlı Reaktif Zamanlama (RT) matrisi, riskli alanların önceliklendirilmesini sağlar.

6.1.3 Vaka Senaryoları

Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi ile zincirleme kazalar ortaya çıkabilir: pres sıkışması → fırın alarm gecikmesi → forklift devrilmesi → silo dolum kazası.
Senaryolar, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinin operasyonel riskleri artırma potansiyelini somut olarak gösterir.

6.2 Önlemler ve Eğitim Modeli

6.2.1 Teknik Önlemler

Acil Durdurma Sistemleri: Ergonomik ve ulaşılabilir konumda
Sensör ve Alarm Sistemleri: Kritik ekipmanlarda entegre, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine telafi
Otomatik Kontrol Sistemleri: Fırın ve bant sistemlerinde insan hatasını minimize eder
PPE Kullanımı: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinden kaynaklanan yaralanmalar azaltılır

6.2.2 İnsan Faktörü Odaklı Önlemler

Reaktif Zamanlama (RT) Tabanlı Eğitim: Operatörlerin refleks ve karar verme hızını artırır
Tatbikatlar: Sanal ve sahada, pozisyon bazlı ve zincirleme senaryolarla
Vardiya ve Yorgunluk Yönetimi: Kritik pozisyonlarda düşük Reaktif Zamanlama (RT) performanslı operatör görevlendirilmez
Performans İzleme: Reaktif Zamanlama (RT) ölçümleri periyodik olarak kaydedilir ve risk matrisi güncellenir

6.2.3 Yönetim ve Süreç Optimizasyonu

Reaktif Zamanlama (RT) odaklı risk matrisi kullanımı
Operasyon bazlı planlama ve görev rotasyonu
Zincirleme riskleri önlemek için kritik pozisyonlarda acil durum planları
Sürekli iyileştirme ve geri bildirim döngüsü

6.3 Eğitim ve Farkındalık Modeli

6.3.1 Eğitim Stratejisi

Sanal Simülasyonlar: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine dayalı gerçekçi senaryolar
Gerçek Operasyon Tatbikatları: Öğütme tesisi, klinker hattı, forklift ve silo pozisyonları
RT Performans Değerlendirmesi: Operatörlerin Reaktif Zamanlama (RT) değerleri ve risk davranışları analiz edilir
Farkındalık Eğitimleri: İnsan faktörünün güvenlik üzerindeki etkisi vurgulanır

6.3.2 Eğitim Planı Örneği

Eğitim Modülü	Hedef	Süre	Materyal	Değerlendirme
RT Temel Kavramları	RT nedir, risk analizi	2 saat	Sunum, video	Quiz
Sanal Pres Tatbikatı	Pres sıkışma senaryosu	3 saat	Simülasyon yazılımı	RT ölçümü
Forklift Zincirleme Senaryo	Nakliye ve çarpma riskleri	4 saat	VR simülasyon	Risk matrisi değerlendirmesi
Yüksek Kazan Eğitimi	Düşme önleyici sistem	3 saat	Gerçek saha tatbikatı	Operatör performans raporu
RT Odaklı Acil Durum	Zincirleme olay senaryosu	4 saat	Kombine simülasyon	RT gecikme analizi ve iyileştirme planı

6.4 Analitik Öneriler

Reaktif Zamanlama (RT) Ölçüm Altyapısı Kurulması: Her pozisyon ve operatör için veri tabanı
Periyodik Risk Matrisi Güncellemesi: Reaktif Zamanlama (RT) verileri ile risk matrisi sürekli güncellenmeli
İş Güvenliği Kültürü: Reaktif Zamanlama (RT) farkındalığı ile tüm personel bilinçlendirilir
Sürekli Eğitim ve Tatbikat: Yeni operatörler ve mevcut çalışanlar düzenli olarak eğitimden geçer
Zincirleme Risk Yönetimi: Kritik pozisyonlarda Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinin yol açabileceği senaryolar önceden modellenir

6.5 Eğitim ve Uygulama Modeli Şeması

Veri Toplama: Reaktif Zamanlama (RT) ölçümü ve operatör bilgileri
Analiz: Operatör bazlı ve pozisyon bazlı Reaktif Zamanlama (RT) analizi
Risk Matrisi: Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesine göre risk puanı ve önlem belirleme
Önlem Uygulaması: Teknik ve insan faktörü önlemleri
Eğitim: Sanal ve sahada Reaktif Zamanlama (RT) odaklı eğitimler
İzleme: Operatör performans ve Reaktif Zamanlama (RT) takibi
Sürekli İyileştirme: Risk matrisi ve eğitim planı güncellenir

RT gecikmeleri iş kazası riskini artırır ve pozisyon bazlı risk matrisi ile sistematik şekilde yönetilebilir.

Teknik, insan faktörü ve yönetim odaklı önlemler zinciri, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinin yol açabileceği kazaları minimize eder.

Eğitim modülleri ve simülasyon senaryoları, operatörlerin Reaktif Zamanlama (RT) farkındalığını ve acil durum reflekslerini artırır.

Sürekli veri takibi ve risk matrisi güncellemeleri, çimento fabrikalarında sürdürülebilir bir güvenlik kültürü oluşturur.

Çimento fabrikalarında Reaktif Zamanlama (RT) kavramını, risk analizlerini, vaka senaryolarını, önlem ve eğitim modellerini bütüncül bir perspektifle ele almaya çalıştım. Altı bölüm boyunca, teorik arka plandan saha uygulamalarına; operatör ve pozisyon bazlı Reaktif Zamanlama (RT) analizlerinden zincirleme senaryolara; teknik, insan faktörü ve yönetim odaklı önlemlerden eğitim ve uygulama modellerine kadar uzanan bir yolculuk gerçekleştirmiş olduk.

Öne çıkan noktalar şunlardır:

Reaktif Zamanın Kritik Önemi:
Reaktif Zamanlama (RT), iş güvenliği performansını belirleyen en önemli parametrelerden biridir. Operatörün Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesi, zincirleme kazalara yol açabilecek bir tetikleyici olarak öne çıkmaktadır. Bu nedenle RT ölçümleri, risk analizi ve eğitim süreçlerinin temelini oluşturmalıdır.
Pozisyon ve Operatör Bazlı Yaklaşım:
Her pozisyonun kritik Reaktif Zamanlama (RT) değeri farklıdır. Öğütme tesisi, klinker hattı, forklift ve yüksek kazan/silo pozisyonları, kendi Reaktif Zamanlama (RT) risk profillerine sahiptir. Operatör bazlı Reaktif Zamanlama (RT) takibi, bireysel performansı ve risk dağılımını objektif olarak ortaya koyar.
Vaka Senaryoları ve Simülasyonların Gücü:
Sanal ve sahaya dayalı senaryolar, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinin olası sonuçlarını somutlaştırır. Zincirleme kazalar, simülasyonlarla modellenerek önlem stratejilerinin etkinliği test edilebilir. Bu, teorik risk hesaplarını pratiğe dönüştüren en güçlü araçtır.
Teknik ve İnsan Faktörü Önlemlerinin Entegrasyonu:
Acil durdurma sistemleri, sensörler, otomatik kontrol sistemleri ve kişisel koruyucu donanım, Reaktif Zamanlama (RT) gecikmesinden kaynaklanan riskleri minimize eder. İnsan faktörü odaklı eğitimler, Reaktif Zamanlama (RT) refleksini geliştirmek, yorgunluk ve stres kaynaklı gecikmeleri azaltmak için kritik önlemler sağlar.
Yönetim ve Süreç Optimizasyonu:
Reaktif Zamanlama (RT) odaklı risk matrisi, vardiya planlaması, görev rotasyonu ve performans takibi ile bütünleştirilmelidir. Bu sayede sadece bireysel değil, operasyonel risk yönetimi de sistematik hâle gelir.
Eğitim ve Farkındalık Kültürü:
Reaktif Zamanlama (RT) tabanlı eğitimler, sanal simülasyonlar ve saha tatbikatları, çalışanların reflekslerini, risk farkındalığını ve acil durum müdahale yetilerini artırır. Sürekli geri bildirim ve performans değerlendirmeleri ile eğitim döngüsü sürekli iyileştirilir.
Sürdürülebilir İş Güvenliği:
Bu rapor, çimento fabrikalarında Reaktif Zamanlama (RT) odaklı güvenlik yönetiminin sadece bir süreç değil, sürdürülebilir bir kültür ve yönetim felsefesi olarak ele alınması gerektiğini vurgulamaktadır. Sistematik veri toplama, analiz ve sürekli iyileştirme, kazaları önlemenin yanı sıra çalışan güvenliği ve verimliliği de artırır.

Reaktif zaman, iş güvenliğinin görünmez fakat hayati bir göstergesidir. Bu rapor, Reaktif Zamanlama (RT)’nin ölçülebilir, yönetilebilir ve eğitimle geliştirilebilir bir parametre olduğunu sizlere gösterdim.

Çimento fabrikalarında güvenlik risklerini minimize etmek için teknik sistemlerin, insan faktörünün ve yönetim stratejilerinin entegrasyonunu sağlayan bütüncül bir rehber plan oldu.

Bu yazıda sizlere, sadece teorik bilgi vermekle kalmadığımı; sahada uygulanabilir, operatör ve yönetim odaklı pratik çözümler sunduğumu ve iş güvenliği farkındalığını güçlendirdiğimi düşünüyorum.

Sonuç olarak, Reaktif Zamanlama (RT) tabanlı risk yönetimi, yalnızca bir performans ölçütü değil; iş kazalarının önlenmesinde, verimliliğin artırılmasında ve sürdürülebilir bir güvenlik kültürü yaratmada temel stratejiler arasında konumlanmalıdır.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:
Bu sitede yer alan içerikler yalnızca genel bilgilendirme amacı taşır. Paylaşılan bilgiler, bir hekim muayenesinin, tedavisinin veya profesyonel danışmanlığın yerini tutmaz. Buradaki bilgiler esas alınarak herhangi bir ilaç tedavisine başlanması, mevcut tedavinin değiştirilmesi ya da bırakılması uygun değildir.

Aynı şekilde, iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili içerikler, bir iş güvenliği uzmanı, mühendis veya teknik ekip tarafından yapılması gereken değerlendirme ve kararların yerine geçemez. Bu bilgiler temel alınarak saha risk değerlendirmesi yapılması ya da mevcut sistemin değiştirilmesi önerilmez.

Sitede herhangi bir yasa dışı ilan ya da yönlendirme yapılması amacı bulunmamaktadır. İçerikler, sadece farkındalık yaratmak ve bilinçlendirme sağlamak amacıyla sunulmuştur.

⭐️⭐️⭐️

#çimentofabrika #çimento #reaktifzamanlama #kebat #tetkikosgb

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Makaleler, Sağlık Bülteni14 Kasım 2024

6 Kasım 2024

Mekanik Sistemlerde EKED-LOTO Uygulamaları

Görülen Enerjinin En Yanıltıcı ve En Yıkıcı Hali

Mekanik sistemler, sahada en çok “bildiğimizi sandığımız” sistemlerdir.
Çarkı görürüz, kayışı görürüz, zinciri görürüz, yükü görürüz.
Ve tam da bu yüzden hata yaparız.

Biz mekanik enerjiyi, EKED-LOTO disiplininde en çok hafife alınan ama en ağır sonuçları doğuran enerji türü olarak tanımlarız. Çünkü mekanik sistemlerde enerji çoğu zaman hareket etmiyorken bile vardır.

Kazalar, “zaten dönmüyordu” cümlesinden sonra olur.

1. Mekanik Enerjinin Gerçek Tanımı: Hareketten Önce Vardır

Mekanik enerji yalnızca dönen bir mil, çalışan bir bant ya da hareket eden bir piston değildir.
Mekanik enerji;

Gerilmiş bir yayda
Askıda bir yükte
Karşı ağırlıkta
Kilitlenmemiş bir dişli sisteminde
Denge noktasında tutulmuş bir kütlede

potansiyel olarak mevcuttur.

EKED-LOTO’nun mekanik sistemlerdeki temel amacı, bu potansiyeli insan iradesi dışında harekete geçemez hale getirmektir.

2. Mekanik Sistemlerde EKED-LOTO Neden Ayrı Bir Disiplindir?

Mekanik sistemlerdeki temel fark şudur:

Enerji kaynağı kapatılsa bile, hareket hâlâ mümkündür.

Elektrik kesilebilir.
Basınç boşaltılabilir.
Ama mekanik enerji çoğu zaman yerçekimi, denge ve yük ilişkisiyle varlığını sürdürür.

Bu nedenle mekanik EKED-LOTO yalnızca “kilitleme” değil;
hareketin fiziksel olarak imkânsız hale getirilmesi anlamına gelir.

3. En Tehlikeli Yanılgı – “Zaten Duruyor”

Mekanik kazaların başlangıç noktası budur.

Bir bant duruyor olabilir.
Bir pres yukarıda kalmış olabilir.
Bir yük askıda ama sabit duruyor olabilir.

Ama mekanik sistemlerde şu kural değişmez:

Duran bir sistem, güvenli bir sistem değildir.

Denge bozulduğu anda hareket başlar.

4. Mekanik EKED-LOTO’da Temel Yaklaşım

Mekanik sistemlerde EKED-LOTO şu dört temel ilkeye dayanır:

Enerji kaynağını kes
Hareketi kilitle
Potansiyel enerjiyi ortadan kaldır
Fiziksel doğrulama yap

Bu ilkelerden biri eksikse uygulama LOTO değildir.

5. Mekanik Enerji Kaynakları ve Risk Noktaları

Sahada en sık karşılaşılan mekanik enerji kaynakları şunlardır:

Döner miller
Kayış-kasnak sistemleri
Zincir-dişli mekanizmaları
Presler ve kalıplar
Konveyörler
Vinçler ve kaldırma sistemleri
Yaylar ve karşı ağırlıklar

Bu sistemlerin tamamında enerji, hareket durduktan sonra da mevcuttur.

6. Mekanik Sistemlerde EKED-LOTO’nun Doğru Uygulama Adımları

6.1 Enerji Kaynağının İzolasyonu

Elektrik, hidrolik veya pnömatik besleme kesilir
Kilitlenir ve etiketlenir

Ancak bu yalnızca ilk adımdır.

6.2 Hareketin Fiziksel Olarak Engellenmesi

Mekanik EKED-LOTO’nun kalbi burasıdır.

Döner parçalar pimlenir
Bantlar sabitlenir
Presler mekanik takozlarla desteklenir
Karşı ağırlıklar zincirlenir
Askıda yükler yere indirilir veya desteklenir

Kumanda seviyesinde yapılan hiçbir işlem, fiziksel engellemenin yerini tutmaz.

6.3 Potansiyel Enerjinin Ortadan Kaldırılması

Yaylar gevşetilir
Karşı ağırlıklar boşaltılır
Denge noktaları kırılır
Kütleler desteklenir

Bu yapılmadığında sistem, ilk temas anında hareket eder.

6.4 Denetleme – Test Etme

Sistem hareket etmeye zorlanır
Manuel müdahale ile kontrol edilir
Hiçbir eksen, yönde veya noktada hareket olmamalıdır

Hareket varsa, LOTO yoktur.

7. Mekanik Sistemlerde Yapılan En Ölümcül Hatalar

Sahada en sık gördüğüm hatalar şunlardır:

Mekanik takoz kullanmamak
Geçici desteklerle çalışmak
Askıda yük altında bakım yapmak
Yay ve karşı ağırlıkları hesaba katmamak
Kilitlemeyi yalnızca elektrikle sınırlamak

Bu hataların tamamı, ezilme, sıkışma ve kopma ile sonuçlanır.

8. Presler ve Ağır Mekanik Sistemler – Sıfır Tolerans Alanı

Presler, mekanik EKED-LOTO’nun en kritik uygulama alanıdır.

Pres kazalarında ikinci şans yoktur.
Bir milimetre, bir saniye, bir refleks farkı hayatla ölüm arasındaki çizgidir.

Preslerde EKED-LOTO:

Elektrik kesilmeden
Mekanik takoz yerleştirilmeden
Hareket doğrulanmadan

asla tamamlanmış sayılmaz.

9. Grup Çalışmalarında Mekanik EKED-LOTO

Birden fazla kişi çalışıyorsa:

Herkes kendi kilidini kullanır
Mekanik kilitleme noktaları ortak görünür olmalıdır
Kimse diğerinin güvenliğine güvenerek çalışmaz

Mekanik sistemlerde “benim işim bitti” demek, başkası için risk yaratabilir.

10. Mekanik EKED-LOTO Bir Refleks Değil, Disiplindir

Ben mekanik EKED-LOTO’yu şöyle özetlerim:

Gördüğün enerji seni kandırır.
Asıl tehlike, hareketsiz olandır.

Mekanik sistemlerde doğru uygulanmayan EKED-LOTO:

Küçük kazalar üretmez
Kalıcı hasar, uzuv kaybı ve ölüm üretir.

SONUÇ

MEKANİK ENERJİ GÖRÜNÜR, AMA YANILTCIDIR

Mekanik sistemlerde EKED-LOTO:

Bir prosedür değil
Bir kontrol listesi değil
Bir imza süreci değildir

Bu bir hayatta kalma disiplinidir.

Ve şunu açıkça söylüyorum:

Mekanik enerjiyi kilitlemeden makineye dokunan herkes, hayatını şansa bırakıyordur.

EKED – LOTO (Etiketleme – Kilitleme) Eğitimi

✅ Hemen Başvurun

Yurt içi ve Yurt dışı eğitimlerimiz devam etmektedir.

📞 Bilgi ve kayıt için:

📍 Tetkik Eğitim Merkezi : Yeşillik Cad. No:230 Kat:4/424, Selgeçen Modeko İş Merkezi – Karabağlar/İZMİR
📞 Eğitim Koordinatörü Telefonu: +90 530 568 42 75

📞 Tetkik Merkez Telefonu: +90 232 265 20 65
🌐 Web sitemiz: https://tetkik.com.tr/
📧 Bilgi: [email protected]

🔔 Unutmayın: Bir enerji kaynağını güvenli hale getirmeden yapılan her müdahale, ciddi kaza riski demektir.
EKED – LOTO, iş güvenliğinde hayati bir kalkandır!

EKED – LOTO hakkında daha ayrıntılı bilgi almak için bizi arayabilir yada internet sitemizdeki kaynakları okuyabilirsiniz..

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

0 530 568 42 75

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:

Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hukuki tavsiye yerini alamaz. Web sitemizdeki yayınlardan yola çıkarak, işlerinizin yürütülmesi, belgelerinizin düzenlenmesi ya da mevcut işleyişinizin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriğinde yer alan bilgilere istinaden profesyonel hukuki yardım almadan hareket edilmesi durumunda meydana gelebilecek zararlardan firmamız sorumlu değildir. Sitemizde kanunların içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

Ayrıca;
Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hekim tedavisinin ya da konsültasyonunun yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, ilaç tedavisine başlanması ya da mevcut tedavinin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla kişisel teşhis ya da tedavi yönteminin seçimi için değerlendirilmemelidir. Sitede kanun içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

OSHA 29 CFR 1910.147 Standardı ve EKED Uygulamaları

Kilitleme – Etiketleme (EKED / LOTO) Sistemi Nedir, Nasıl Yapılır?

EKED – LOTO (Etiketleme – Kilitleme) Eğitimi Öncesi Katılımcı Bilgilendirme

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği6 Kasım 2024

17 Ekim 2024

Çimento Fabrikalarında Toz & Gürültüden Kalbe Giden Yol

Çimento üretimi günlük yaşamımızı ayakta tutuyor; ama bu süreçte çalışanlar toz (özellikle ince partikül, PM2.5/respirable toz, silika) ve yüksek düzeyde gürültüye maruz kalıyor. Yeni araştırmalar bu iki maruziyetin yalnızca akciğerleri değil; kan basıncı, damar sağlığı, iltihap düzeyleri ve sonuçta kalp krizi/stroke riskini artırdığını gösteriyor. Yani iş güvenliği sadece “toz maskesi” ve “kulaklık” meselesi değil; doğru önlemler alınmazsa fabrikanızda erken ölümler ve uzun vadeli sakatlık riskleri artar.

PM2.5, çapı 2.5 mikrometrenin altında olan, gözle görülemeyecek kadar ince hava partikülleridir. Akciğerlerin en derin bölgelerine kadar inebilir ve oradan kana karışarak tüm vücutta etkiler (vücudu kronik bir iltihap halinde tutuyor) yaratabilir. Kronik iltihap damar duvarlarını zarar veriyor, kan basıncını yükseltiyor ve damar sertleşmesini hızlandırıyor. Bu nedenle yalnızca solunum hastalıklarına değil, kalp-damar hastalıkları, hipertansiyon, inme ve kronik iltihap gibi sorunlara da yol açabilir. Özellikle çimento, maden ve endüstriyel üretim tesislerinde PM2.5 maruziyeti düzenli ölçüm ve koruyucu ekipman gerektirir

Sürekli yüksek gürültü (ör. >85 dB içinde uzun vardiyalar) ise stres hormonlarını (adrenalin, kortizol) sürekli yükseltiyor; bu da hipertansiyona ve ritim bozukluklarına yol açıyor. Gürültü, ayrıca uykuyu bozarak onarım mekanizmalarını baskılıyor — uzun vadede kalp için kötü bir yük oluşturuyor.

Toz, damarları içeriden yıpratıyor; gürültü, damarları dışardan baskı ile yoruyor. İkisi beraber hareket ettiğinde risk daha da büyüyor.

Cement dust (çimento tozu): Kireç, silika/quartz ve ince uçucu partiküller içerir. Özellikle respirable (ciğer derinliğine inen) tozlar tehlikeli.

PM2.5 / ultrafine partiküller: Bu incelikteki parçacıklar akciğer-blood bariyerini geçip sistemik etkiye neden olabilir.

Gürültü: Presler, öğütme makineleri, kırıcılar, nakliyat ekipmanları; sürekli maruziyet hipertansiyon riskini artırır.

İş kombinasyonu: Toz + gürültü + uzun vardiya + yetersiz dinlenme = kümülatif kardiyovasküler yük.

Aşağıdaki çalışmalar doğrudan veya dolaylı olarak bize şunu söylüyor: toz ve gürültü maruziyeti kalp-damar riskini artırabilir.

Partikül (PM2.5) ve kalp-damar: Amerikan Kalp Derneği ve çok sayıda uluslararası inceleme, PM2.5 maruziyetinin hem kısa hem uzun vadede kalp krizi, inme ve kalp yetmezliği riskini artırdığını bildiriyor. (Circulation, AHA güncellemesi).

İşyerinde gürültü: İşyerindeki kronik gürültü maruziyeti ile hipertansiyon ve genel CVD risk artışı arasındaki ilişkiyi gösteren meta-analizler mevcut (WHO / ILO ortak değerlendirmeleri ve sistematik incelemeler). Gürültü hipertansiyon için güçlü bir risk faktörü olarak görülüyor.

Çimento işçileri özelinde: Birden fazla saha çalışması çimento işçilerinde inflamasyon göstergelerinin (örn. CRP), bazı kardiyak belirteçlerin (troponin, CK-MB) ve olumsuz lipid profillerinin (LDL, TG artışı) daha yüksek olduğunu gösteriyor; bu da uzun vadede kardiyovasküler riskin arttığına işaret ediyor.

Toplam etki: Toz ↔ kronik inflamasyon ↔ ateroskleroz; Gürültü ↔ kronik stres/hipertansiyon ↔ akut olay tetiklenmesi. Bu yollar birbirini güçlendiriyor.

Personelde artmış dispne (nefes darlığı), kronik öksürük ve sabah balgamı şikayetleri. Bu, solunum sağlığı kötü demektir ve kardiyovasküler riskle bağlantılıdır.

Periyodik sağlık taramalarında yüksek CRP, anormal lipid profili veya artmış kan basıncı bulguları. Bunlar erken uyarı işaretleri.

Gürültü ölçümleri yapılmamış veya kulak koruyucular etkin kullanılmıyor.

İşçiler “kısa iş” için koruyucu ekipmanı çıkarmayı normalleştirmişse (ör. filtre maskeleri, yüz siperi), maruziyet aslında kağıt üzerinde kontrol altında ama sahada kontrolsüz demektir.

Sahada her biri net maliyet/yarar hesabı ile tercih edilebilecek / yapılabilecek uygulamalardan örnekler vereyim;

1) Kaynağında mühendislik kontrolü

İlk ve öncelikli yapılması gereken riski kaynağında engellemek olması gerekir ki bu sebeple öncelikli olan kaynağında mühendislik kontrolü olmalıdır.

Toz bastırma sistemleri (su püskürtme, lokal egzoz / dust collectors, kapalı konveyör hatları).
Gürültü kaynağı izolasyonu, kapak ve sönümleme.

Neden öncelikli: Maruziyeti azaltmak en ucuz ve en etkili yaklaşımdır; sağlık giderleri ve iş gücü kaybı azalır.

2) Çalışma ortamı ölçümleri ve sürekli izleme

PM2.5 ve respirable toz düzenli ölçümü (saha bazlı).
Gürültü haritalaması (dB).

Raporlama KPI: aylık PM2.5 ortalaması, % zaman > limit (örn. 85 dB).

3) Hedeflenmiş sağlık taramaları

Periyodik muayeneler, riskli grupların düzenli takibi, riskli operasyonlar öncesi değerlendirmeler – sağllık iş izin onay süreçlerinin prosedürlere dahil edilmesi.
Kan basıncı, lipid profili, CRP gibi temel belirteçlerin risk profiline göre belirlenmiş aralıklarla ölçümü ve geçmiş ile değerlendirilmesi.
Yüksek riskli pozisyonlar için EKG/kalp-damar değerlendirme aralıklarının sıklaştırılması.
Risk skorlamaları ile kardiyovasküler risklerin 10 yıl sonrasına kadar öngörülerinin yapılması.

Yönetici argümanı: erken saptama maliyetleri düşürür; uzun vadede fonksiyon kaybı ve tazminat riskini azaltır.

4) KKD ve davranış değişikliği programı

N95/FFP2 uygun maskeler, düzenli eğitim ve fit-test.
Gürültü zayıflatıcı kulak koruyucuları + kullanım takibi.
Özendirme: “koruyucu kullanan” ekipleri ödüllendirin;
Uyumsuzluğa eğitim-eylem yaklaşımı uygulayın.

5) Vardiya ve dinlenme yönetimi

Yüksek maruziyetli operasyonlarda vardiya rotasyonu, maruziyet süresini azaltır.
Uykuyu koruyan vardiya planları stres yükünü azaltır.

6) Veri yönetimi ve şeffaf raporlama

Sağlık KPI’larını yönetim kurulu toplantısına dahil edin: iş gücü sağlığı = operasyonel güvenlik.
Yatırım talep ederken beklenen azaltılmış hastalık/gün kaybı ile ROI hesabı sunun.

6) Hukuki ve itibar riski

Çalışan sağlığına yönelik ihmalkârlık (ölçüm yok, koruyucu yok, eğitim yetersiz) ciddi tazminat ve itibar riskine dönüşür. Sağlık verilerini yönetim raporlarına sokmak, yönetim kurulunun doğrudan sorumluluğudur. Proaktif olmak hem maliyet etkin hem de kurumsal sürdürülebilirlik açısından zorunludur.

Toz ve gürültü, çimento fabrikalarında kalp-damar hastalıkları riskini artıran, birbirini güçlendiren iki önemli faktördür.

Mühendislik kontrolleri + hedeflenmiş sağlık taramaları + KKD ve vardiya yönetimi = somut yara azaltma.

Yönetim olarak yapılması gereken yatırım, sadece işi “yasal” yapmak değil; çalışan sağlığını koruyarak üretkenliği ve kurumsal itibarı yükseltmek demektir.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

Particulate Matter Air Pollution and Cardiovascular Disease: An Update — American Heart Association / Circulation (2010).
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/20458016/
Systematic review of the cardiovascular effects of occupational noise — Occupational Medicine (2016).
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/26732793/
The effect of occupational exposure to noise on ischaemic heart disease, stroke and hypertension: WHO/ILO systematic review and meta-analysis (2021).
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/33612311/
Investigating the effects of occupational and environmental noise on cardiovascular diseases: systematic review and meta-analysis (2021).
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/34562216/
Cardiopulmonary Impact of Particulate Air Pollution in High-Risk Populations: JACC State-of-the-Art Review (2020).
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/33303078/
Health hazards of cement dust — Review article summarizing cement dust effects (2004).
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/15448758/
Mortality and cancer morbidity among cement production workers: a meta-analysis (2016) — çalışma örneği ve tartışma.
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/27604876/
Evidence of seasonal changes in airborne particulate matter concentration and occupation-specific variations in pulmonary function and haematological parameters among some workers in Enugu (Cement workers) (2022).
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/36138426/
Occupational particle exposure and chronic kidney disease: a cohort study in Swedish construction workers (2024) — partikül maruziyetinin sistemik etkilerine örnek.
https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/38811167/
Occupational exposure to fine particulate matter in reinforced concrete production and its association with respiratory symptoms and lung function — BMC Public Health (2023).
https://bmcpublichealth.biomedcentral.com/articles/10.1186/s12889-023-16753-x

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

0 530 568 42 75

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sitede herhangi bir yasa dışı ilan ya da yönlendirme yapılması amacı bulunmamaktadır. İçerikler, sadece farkındalık yaratmak ve bilinçlendirme sağlamak amacıyla sunulmuştur.

⭐️⭐️⭐️

#çimento #fabrika #pm2.5 #gürültü #toz #kebat #tetkikosgb

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Sağlık Bülteni17 Ekim 2024

3 Ekim 2024

Çalışanın İşyerinde Kalp Krizi Sebepli Ölümünde İş Güvenliği Uzmanının Ceza Alacağı Kusurları

Bir çalışanın işyerinde kalp krizi geçirerek hayatını kaybetmesi, çoğu zaman “doğal ölüm” başlığı altında geçiştirilmeye çalışılır. Ancak ben bu tür olaylara baktığımda şunu çok net görüyorum: Bu tür ölümler, iş sağlığı ve güvenliği sistemi doğru kurulmuş olsaydı, büyük ölçüde önlenebilir ölümler sınıfındadır.

Bu nedenle olay sadece işvereni değil; tam zamanlı ya da yarı zamanlı fark etmeksizin iş güvenliği uzmanını da doğrudan ilgilendirir. Çünkü iş güvenliği uzmanı artık yalnızca “evrak düzenleyen” bir teknik personel değildir. Hukuken; riskleri gören, bildiren, yazan ve gerekirse durduran kişidir.

Sizlere, bir çalışanın işyerinde kalp krizi geçirerek ölmesi halinde tam zamanlı ve yarı zamanlı iş güvenliği uzmanının hangi durumlarda suçlu bulunabileceğini, hangi kanun ve maddeleri ihlal etmiş sayılacağını ve hangi cezalarla karşılaşabileceğini aşağıda ayrı ayrı değerlendireceğim.

1. OLAYIN HUKUKİ ÇERÇEVESİ: KALP KRİZİ VE İŞ KAZASI

5510 sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu
Madde 13 açık:

Sigortalının işyerinde bulunduğu sırada meydana gelen ve ölümle sonuçlanan olay iş kazasıdır.

Dolayısıyla işyerinde geçirilen kalp krizi, çoğu durumda iş kazasıdır.

Bu tespitten sonra soru şudur:
“Bu ölümde kim kusurlu?”

İşte burada iş güvenliği uzmanının yaptığı ya da yapmadığı her şey masaya yatırılır.

BÖLÜM 1

Tam Zamanlı İş Güvenliği Uzmanının Sorumluluğu

Tam zamanlı iş güvenliği uzmanı, işyerinde sürekli bulunan, iş organizasyonunu bilen, süreçlere hâkim olan kişidir. Bu nedenle sorumluluk alanı çok daha geniştir.

Tam Zamanlı Uzmanın Temel Hukuki Dayanağı

6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu
Madde 8

İş güvenliği uzmanı:

Risk değerlendirmesine katılmak
Tehlikeleri belirlemek
Önlem önerilerini yazılı sunmak
Uygulanıp uygulanmadığını izlemek
Hayati tehlike varsa bildirim yapmak

zorundadır.

Risk Değerlendirmesi Kusuru (Tam Zamanlı)

Kalp krizine yol açabilecek riskler:

Aşırı sıcak ortam
Ağır fiziksel efor
Uzun mesai
Gece vardiyası
Psikososyal stres
Gürültü
Kimyasal maruziyet

Eğer risk değerlendirmesinde:

“Kardiyovasküler riskler” yoksa
Vardiya ve mesai etkisi değerlendirilmemişse
Psikososyal riskler yazılmamışsa

tam zamanlı uzman doğrudan kusurludur.

İhlal edilen mevzuat:

6331 Md.10
Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği Md.6

Yazılı Uyarı Yapmamak (En Kritik Kusur)

Benim gördüğüm davalarda en yıkıcı soru şudur:

“Uzman bu riski yazılı olarak bildirdi mi?”

Eğer tam zamanlı uzman:

Aşırı çalışmayı biliyor
Ağır iş yükünü görüyor
Sağlık risklerini fark ediyor
ama yazılı bildirim yapmıyorsa, artık “ihmal” değil kusur vardır.

İhlal:

6331 Md.8
İş Güvenliği Uzmanlarının Görev Yetki Yönetmeliği

Çalışmayı Durdurma Sürecini İşletmemek

6331 sayılı Kanun
Madde 13

Hayati tehlike varsa çalışma durdurulur.

Kalp krizi riski:

Bilinen kalp hastası
Aşırı sıcak + ağır iş
Uzun vardiya

birlikteyse hayati tehlikedir.

Buna rağmen tam zamanlı uzman susmuşsa:

→ Ağır kusur oluşur.

Tam Zamanlı Uzman İçin Ceza Senaryoları

Senaryo 1

Riskler yazılmamış, ölüm gerçekleşmiş

TCK 85 – Taksirle ölüme neden olma
2–6 yıl hapis

Senaryo 2

Risk biliniyor, yazılı bildirim yok

TCK 22 – Bilinçli taksir
Ceza %50 artırılır
3–9 yıl hapis

Senaryo 3

Birden fazla ihmal

TCK 85/2
2–15 yıl hapis

BÖLÜM 2

Yarı Zamanlı İş Güvenliği Uzmanının Sorumluluğu

Şimdi çok kritik bir noktaya geliyorum.

Yarı zamanlı iş güvenliği uzmanları arasında çok yaygın bir yanlış inanış var:

“Ben ayda birkaç saat geliyorum, sorumluluğum sınırlı.”

Bu hukuken doğru değildir.

Yarı Zamanlı Uzmanın Hukuki Statüsü

Mevzuat, tam zamanlı–yarı zamanlı ayrımı yapmaz.
Sorumluluk görev alanı ve yapılan iş üzerinden değerlendirilir.

Yani:

Risk değerlendirmesine imza attıysan
Deftere yazdıysan
Tespit–öneri sunduysan

sorumlusun.

Yarı Zamanlı Uzmanın En Büyük Riski: İmza

Yarı zamanlı uzman genellikle:

Risk değerlendirmesine imza atar
Yıllık planları onaylar

Ama sahayı yeterince görmez.

Eğer imza attığı risk analizinde:

Kardiyak risk yoksa
Vardiya etkisi yoksa

ölüm halinde uzman doğrudan sorumlu olur.

“Görmedim” Savunması Neden Çöküyor?

Mahkemelerin yaklaşımı nettir:

“İmza attıysan, gördün sayılırsın.”

Yarı zamanlı uzmanın:

İşyerine az gelmesi
İşverene bağımlı olması

mazeret sayılmaz.

Yarı Zamanlı Uzman İçin Ceza Senaryoları

Senaryo 1

Eksik risk analizi + ölüm

TCK 85
2–6 yıl hapis

Senaryo 2

Risk biliniyor, yazılı uyarı yok

Bilinçli taksir
3–9 yıl hapis

Senaryo 3

Sahaya hiç girmeden imza

Ağır kusur
Belge iptali + hapis

Belge ve Meslek Sonuçları (Her İki Uzman İçin)

Yetki askıya alma
Belge iptali
OSGB sözleşme feshi
Mesleki itibar kaybı

Bunlar çoğu zaman hapis cezasından daha yıkıcı olur.

İş güvenliği uzmanı, “Ben söyledim ama dinlemediler” deme lüksüne sahip değildir.
Bunu yazılı hale getirmediyse, hukuken söylememiş sayılır.

Tam zamanlı ya da yarı zamanlı fark etmez.
İmza atan, sorumludur.

Bir çalışanın işyerinde kalp krizi geçirerek ölmesi halinde mahkeme şu soruyu sorar:

“Bu risk öngörülebilir miydi?”

Cevap “evet” ise, dosya kapanmaz.
Cevap “evet ama uzman yazmadıysa”, artık bu bir meslek sorumluluğu değil, ceza dosyasıdır.

Benim için en çarpıcı gerçek şudur:

İş güvenliği uzmanlığı artık teknik bir görev değil, yüksek cezai sorumluluk taşıyan bir meslektir.
Ve bu sorumluluk, sahaya girildiği gün değil; imza atıldığı an başlar.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

0 530 568 42 75

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Makaleler, Sağlık Bülteni3 Ekim 2024

17 Eylül 2024

Reaktif Zaman Testi – Uygulama Kılavuzu

I. BU YAZININ AMACI

Reaktif Zaman Testi (RZT), bir bireyin görsel, işitsel veya dokunsal uyarana karşı tepki başlatma süresini nesnel olarak ölçen nöromotor bir performans değerlendirme yöntemidir.

Yazımın amacı; iş sağlığı ve güvenliği, ergonomi, spor performansı, sürücü değerlendirmeleri, askeri personel taramaları ve nörolojik rehabilitasyon alanlarında güvenli, standardize edilmiş ve tekrarlanabilir bir test protokolü hazırlayabilmeniz için hatırlatma yapmaktır.

II. REAKTİF ZAMAN KAVRAMININ TEMELİ

Reaktif zaman (RT), sinir sisteminin 3 aşamalı bir süreçte verdiği cevaptır:

Uyarının algılanması (sensory acquisition)
Karar süreci (central processing)
Motor cevabın başlatılması (motor execution)

Bu süreç hem beyin fonksiyonlarının bütünlüğü hem de kas-sinir iletim hızının sağlığı hakkında kritik bilgiler verir.

III. TESTİN KAPSAMI VE KULLANIM ALANLARI

RZT aşağıdaki klinik/saha alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır:

1. İş Sağlığı & Güvenliği / Operatör Değerlendirmeleri

Forklift, vinç, pres operatörleri
Yüksek riskli makine kullanıcıları
Reaksiyon hızı kritik olan işlerde periyodik tarama
Uykusuzluk, alkol, yorgunluk ve ilaç etkilerinin tespiti

2. Trafik ve Sürücü Yeterlilik Testleri

Ticari araç sürücüleri
Askeri sürüş testleri
Yaşlı sürücü bilişsel değerlendirmeleri

3. Spor Performansı

Nöromotor hız ölçümü
Refleks çalışmaları
Görsel-reaktif antrenman değerlendirmeleri

4. Klinik Rehabilitasyon

MS, Parkinson, periferik nöropati
İnme sonrası kognitif-motor geri kazanım
Vestibüler rehabilitasyon öncesi ve sonrası karşılaştırmalar

IV. TESTİN BİLEŞENLERİ

RZT 3 temel türde uygulanır:

1. Basit Reaksiyon Zamanı (Simple RT)

Tek tip uyaran – tek tip cevap
Örneğin: “Işık yanınca butona bas.”

2. Seçici Reaksiyon Zamanı (Choice RT)

Çeşitli uyaranlara farklı cevap
Örn: “Yeşile bas, kırmızıda basma.”

3. Ayrımcı Reaksiyon Zamanı (Discrimination RT)

Sadece belirli uyarana tepki verme
Örn: “Sadece üç kez yanıp sönen ışığa bas.”

4. Kompozit Çoklu İşlev Testleri (Dual/Multitask RT)

Görsel + İşitsel eş zamanlı
Görsel + motor koordinasyon
Reaksiyon + inhibitör kontrol testleri
(Kognitif kapasiteyi daha derin değerlendirir.)

V. TEST ÖNCESİ HAZIRLIK PROTOKOLÜ

1. Ortam Hazırlığı

Oda sıcaklığı: 21–24°C
Gürültü: <40 dB
Aydınlatma: Homojen, gölgelenme yok
Dikkat dağıtıcı nesneler kaldırılmalı
Telefon, konuşma, hareketli objeler uzaklaştırılmalı

2. Cihaz Hazırlığı

Kullanılabilecek cihaz türleri:

Cihaz Türü	Açıklama
Dijital RT cihazı	Profesyonel tıbbi ölçüm cihazı
Mobil uygulama bazlı RT sistemleri	Ekran üzerinden ölçüm
Işık-bar duvar sistemleri	Spor performans merkezlerinde
Rekabetçi reaksiyon panelleri	Çoklu uyarı ve eğitsel uygulamalar

Cihaz kalibrasyonu mutlaka test öncesi yapılmalıdır:

Işık gecikmesi
Ses gecikmesi
Buton temas duyarlılığı
Sensör gecikme testi

3. Katılımcı Hazırlığı

Katılımcının test öncesi koşulları:

Son 8 saat alkol alınmamış olmalı
Son 24 saat ağır egzersiz yapılmamış olmalı
Son 6 saat kafein sınırlı (1 fincan üstü önerilmez)
Uyku süresi: en az 6-7 saat
Testten önce psikolojik durum değerlendirilmeli
(Stres, panik, anksiyete RT’yi bozar.)

Sağlık Ön Değerlendirmesi:

Gözlük/lens kullanımı varsa bildirilir
İşitme kaybı olanlar test türüne göre ayrılır
Nörolojik hastalık öyküsü not edilir
Kol ve el yaralanmalarına dikkat edilir
İlaç kullanıyorsa kaydedilir
(antidepresan, antipsikotik, antiepileptik RT’yi etkiler)

VI. REAKTİF ZAMAN TESTİNİN ADIM ADIM UYGULAMA PROTOKOLÜ

Aşağıdaki prosedür uluslararası geçerli RT ölçüm standardı temel alınarak genişletilmiştir.

📌 A. BASİT REAKSİYON ZAMANI PROTOKOLÜ

(Simple Reaction Time)

1. Pozisyonlama

Katılımcı sandalyeye dik oturur
Ayaklar yere tam temas eder
Ellerin pozisyonu: Dirsek 90–120° bükülü
Parmaklar buton üzerinde beklememeli
Göz yüksekliği ekrana paralel

2. Talimat

Örnek standart talimat:

“Birazdan ekranda rastgele bir zaman aralığında ışık yanacak. Işığı görür görmez mümkün olan en kısa sürede butona basmanızı istiyorum. Işığı beklemeyin, tahmin etmeyin. Uyarı gelmeden basmayın.”

3. Uyarı Süreleri

Rastgele aralıklar:

Minimum: 1.5 saniye
Maksimum: 3.5 saniye

Bu değişken süre tahmini önlemek içindir.

4. Deneme Sayısı

5 deneme: Alıştırma
15-30 deneme: Ölçüm
(Profesyonel testlerde 30 tekrar önerilir.)

5. Ölçüm Sonuçları

Aşağıdaki parametreler kaydedilir:

Ortalama RT
En hızlı tepki
En yavaş tepki
“Anticipatory response” (erken basma) sayısı
“Missed response” (yanıtsız kalan uyarı) sayısı

📌 B. SEÇİCİ REAKSİYON ZAMANI PROTOKOLÜ

(Choice Reaction Time)

1. Talimat

“Yeşil ışık yanınca sol butona, sarı ışık yanınca sağ butona basın. Kırmızı ışık yanarsa hiçbir şeye basmayın.”

2. Uyarı–Cevap Haritalaması

Uyarı	Motor Cevap
Yeşil	Sol el
Sarı	Sağ el
Kırmızı	Tepki yok

3. Hata Tipleri

Yanlış butona basma
Gereksiz basma
Geç cevap
Cevapsız uyarı

4. Ölçüm Süresi

20–40 tekrar

📌 C. AYIRICI REAKSİYON PROTOKOLÜ

(Go/No-Go Testi)

1. Yöntem

Sadece hedef uyarıya basılır.

2. Örnek Talimat

“Sadece üç kez yanıp sönen ışığı gördüğünüzde butona basın. Diğer kombinasyonlarda basmayın.”

3. Ölçülen Değerlendirme

İnhibitör kontrol (özellikle sürücü ve operatör değerlendirmelerinde kritik)

VII. TESTİN GÜVENLİK KRİTERLERİ

Aşağıdaki durumlarda test uygulanmaz veya durdurulur:

1. Test Öncesi Yasak Durumlar

Epilepsi veya ışığa duyarlı epilepsi
Keskin baş ağrısı, migren atağı
Şiddetli uykusuzluk
Aktif psikotrop ilaç etkisi
Alkol/uyuşturucu şüphesi
Kafa travması sonrası ilk 24 saat
Akut panik atak veya anksiyete

2. Test Sırasında Durdurma Kriterleri

Baş dönmesi
Bulanık görme
Ani terleme / çarpıntı
Ellerde titreme
Bilinç bulanıklığı

VIII. SKORLAMA VE DEĞERLENDİRME

1. Normal Değerler (Yetişkin – Basit RT)

Yaş	Ortalama RT (ms)
18–30	180–250 ms
30–40	200–270 ms
40–50	220–290 ms
50–60	240–330 ms
60+	260–360+ ms

2. Seçici Reaksiyon Normal Değerler

Genç yetişkin: 250–400 ms
Orta yaş: 300–450 ms
Yaşlı: 350–600 ms

3. Performansın Değerlendirme Şeması

A. İdeal Performans

Düşük varyans
Yüksek doğruluk
1–2 anticipatory error
Ortalama <250 ms

B. Orta Seviye Performans

Ortalama 250–350 ms
Varyans artmış
3–5 hata

C. Riskli Performans

Ortalama >350 ms
5+ hata
Varyans çok yüksek

Bu sonuçlar özellikle makine operatörlerinde yüksek risk göstergesidir.

IX. REAKTİF ZAMAN TESTİNİN RAPORLANMASI

Standart Rapor İçeriği

Katılımcı bilgileri
Test yapılan ortam ve cihaz
Test türü
Hata analizi
RT ortalaması ve dağılım grafiği
Risk sınıfı
Klinik/Operasyonel yorum
Öneriler
- Yeniden test
- Uyku düzeni
- Fiziksel kondisyon
- Nörolojik değerlendirme
- Gerekirse iş uygunluğu görüşü

X. HATALARIN YORUMLANMASI

1. Çok hızlı tepki (<100 ms)

→ Tahmin etme davranışı (anticipation)

2. Çok yavaş tepki (>500–600 ms)

→

Yorgunluk
Kognitif bozulma
Dikkat eksikliği
İlaç/alkol etkisi
Görsel–motor entegrasyon bozukluğu

3. Düzensiz tepki dağılımı

→

Uykusuzluk
Kafein etkisi
Anksiyete
Nörolojik problem şüphesi

XI. TESTİN TEKRARLAMA SIKLIĞI

İş Sağlığı İçin

Çok tehlikeli sınıf: 6 ayda 1
Tehlikeli sınıf: Yılda 1
Az tehlikeli: 1–2 yılda 1

Sporda

Sezon başı
Aylık takip
Rehabilitasyon sürecinde her 2 haftada bir

Sürücü Değerlendirmesi

1–2 yılda bir
65 yaş üstü: Yılda bir

XII. TESTİN GELİŞMİŞ VERSİYONLARI

1. DUAL TASK (Çift Görev) RT

İkili görev uygulanır:

Görsel uyaran + mental işlem
Görsel uyaran + koordinasyon

2. MULTITASK RT

Üç veya daha fazla görevin eş zamanlı yönetilmesi.

3. “Cognitive Load – Stress RT”

Stres altında reaksiyon ölçümü:

Zaman baskısı
Zorlayıcı ton
Gürültü stresörü

XIII. TEST PERFORMANSINI ETKİLEYEN TIBBİ, PSİKOLOJİK VE ÇEVRESEL FAKTÖRLER

A. Tıbbi Faktörler

Diyabetik nöropati
Hipotiroidi
MS
Parkinson
Serebellar bozukluklar
Depresyon
Anksiyete
ADHD
Antidepresanlar, benzodiazepinler

B. Psikolojik Faktörler

Test kaygısı
Agresif davranış
Motivasyon düşüklüğü

C. Çevresel Faktörler

Aydınlatma
Dikkat dağıtıcı ses
Ekran parlaklığı
Sandalyenin yüksekliği
Ortam sıcaklığı

XIV. TEST SONRASI GERİ BİLDİRİM

Katılımcıya aşağıdaki bilgiler verilmelidir:

Ortalama reaksiyon süresi
Hata türleri
İş performansı / spor / sağlık açısından anlamı
Risk kategorisi
Geliştirilmesi gereken alanlar
Gerekirse ileri değerlendirmenin önerilmesi
Testten 24 saat sonra tekrar test yapılabilirliği

XV. PERFORMANSI GELİŞTİRME İÇİN ÖNERİLER

1. Nöromotor Antrenmanlar

El-göz koordinasyon çalışmaları
Renk seçici reaksiyon oyunları
Tenis topu yakalama egzersizleri

2. Kognitif Egzersizler

Hızlı karar oyunları
Dikey / çevresel görüş genişletme çalışmaları

3. Fiziksel Egzersizler

Refleks antrenmanı
Denge çalışmaları
Hafif kardiyo

4. Yaşam Tarzı Düzenlemeleri

Yeterli uyku
Kafein sınırı
Stres yönetimi
Düzenli egzersiz

XVI. TAM UYGULAMA SENARYOSU (ÖRNEK)

Aşağıda profesyonel kullanım için örnek bir uygulama seti yer almaktadır:

Uygulayıcı ortamı hazırladı
Cihaz kalibre edildi
Katılımcı bilgilendirildi ve rıza alındı
5 denemelik alıştırma yapıldı
30 denemelik Simple RT uygulandı
40 denemelik Choice RT uygulandı
Hatalar sınıflandırıldı
Sonuçlar raporlandı
Risk düzeyi belirlendi
Öneriler sunuldu

XVII. SONUÇ

Reaktif Zaman Testi modern iş sağlığı, spor performansı, sürücü yeterliliği ve klinik nörolojik değerlendirme süreçlerinin temel parçalarından biridir. Sizlere; testi güvenli, geçerli, standardize ve bilimsel biçimde uygulamanızı sağlamak amacıyla hazırladığım bu yazının yararlı olmasını temenni ediyorum.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sitede herhangi bir yasa dışı ilan ya da yönlendirme yapılması amacı bulunmamaktadır. İçerikler, sadece farkındalık yaratmak ve bilinçlendirme sağlamak amacıyla sunulmuştur.

⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Sağlık Bülteni17 Eylül 2024

4 Eylül 2024

Pnömatik Sistemlerde EKED-LOTO Uygulamaları

Görünmeyen Enerjinin En Sessiz ve En Tehlikeli Hali

Pnömatik sistemler hakkında sahada en sık duyduğumuz cümle şudur:

“Hava bu, ne olacak ki?”

İşte kazalar tam olarak bu cümlenin kurulduğu noktalarda olur.

Biz pnömatik sistemleri hiçbir zaman “düşük riskli” görmedik. Aksine, kontrolsüz bırakıldığında en öngörülemez enerji türlerinden biri olarak kabul ederiz. Çünkü pnömatik enerji; görünmezdir, sessizdir, hızlıdır ve çoğu zaman kendini hissettirmeden öldürür.

EKED-LOTO’nun pnömatik sistemlerde doğru uygulanmaması, genellikle “elektrik kesildi ama…” ile başlayan cümlelerle sonuçlanır. Oysa pnömatik sistemlerde elektrik yalnızca kumandadır; asıl tehlike basınçtır.

1. Pnömatik Enerjinin Gerçek Tanımı – Sıkıştırılmış Risk

Pnömatik sistemlerde kullanılan hava veya gaz, yalnızca bir akışkan değildir.
O, sıkıştırılmış potansiyel enerjidir.

Bu enerji:

Ani ve kontrolsüz boşalabilir
Mekanik hareketi tetikleyebilir
Parçaları fırlatabilir
Uzuv sıkışmalarına neden olabilir

En kritik nokta şudur:

Pnömatik sistemlerde enerji, “kapattıktan sonra” da vardır.

2. Pnömatik Sistemlerde EKED-LOTO Neden Ayrı Ele Alınmalıdır?

Pnömatik EKED-LOTO uygulamaları, elektrikten farklıdır çünkü:

Enerji kaynağı tek noktadan gelmez
Hat içinde depolanmış basınç vardır
Akümülatör, hava tankı ve silindir içi basınç çoğu zaman unutulur
Valf kapalı olsa bile silindir hareket edebilir

Bu nedenle pnömatik LOTO, sadece kilitleme değil, sistematik basınç yönetimi gerektirir.

3. En Yaygın Ölümcül Yanılgı – “Hava Vanasını Kapattık”

Pnömatik kazaların büyük kısmı şu varsayımla başlar:

“Ana hava vanası kapalı.”

Bu yeterli değildir.

Ana vana kapalı olabilir ama:

Hat içinde basınç kalmış olabilir
Silindir iki yönlü basınç tutuyor olabilir
Regülatör sonrası basınç hâlâ aktiftir

Pnömatik EKED-LOTO’da yalnızca kaynağı kapatmak değil, sistemin tamamını basınçsızlaştırmak esastır.

4. Pnömatik EKED-LOTO’nun İleri Seviye Yaklaşımda Temel Adımları

Gerçek bir pnömatik EKED-LOTO uygulaması şu adımları içerir:

4.1 Enerji Kaynağının İzolasyonu

Ana hava besleme vanası kapatılır
Kilitlenir (kişisel kilit)
Etiketlenir

4.2 Basıncın Boşaltılması

Tahliye (dump) valfleri kullanılır
Hat içi basınç sıfırlanır
Silindirler güvenli konuma alınır

4.3 Artık Enerjinin Kontrolü

Silindirler manuel olarak hareket etmeye zorlanır
Manometreler sıfır basıncı göstermelidir
Akümülatörler ayrıca boşaltılır

4.4 Fiziksel Hareketin Engellenmesi

Askıda yükler mekanik olarak desteklenir
Silindir çubukları pim veya bloklarla emniyete alınır

4.5 Denetleme – Test

Sistem çalıştırılmaya zorlanır
Hiçbir hareket olmamalıdır

Bu adımlardan biri eksikse, yapılan işlem LOTO değildir.

5. Pnömatik Silindirler – En Çok Hafife Alınan Tehlike

Pnömatik silindirler, kazaların merkezindedir.

Çünkü:

Hızlıdırlar
Ani hareket ederler
İki yönlü kuvvet üretirler

Bir silindir, basınç aniden serbest kaldığında uzuv kopmasına kadar varan yaralanmalara neden olabilir.

Bu yüzden pnömatik EKED-LOTO’da:

Silindirler yalnızca basınçsız değil
Hareketsiz ve mekanik olarak kilitli olmalıdır.

6. Pnömatik EKED-LOTO’da Yapılan Kritik Hatalar

Sahada en sık karşılaştığımız hatalar şunlardır:

Tahliye valfinin kilitlenmemesi
Manometreye bakmadan “boşaldı” varsayımı
Silindir içi basıncın unutulması
Hava tanklarının devre dışı bırakılmaması
Birden fazla hava hattının varlığının gözden kaçması

Pnömatik sistemlerde hata payı sıfıra yakın olmalıdır.

7. Grup Çalışmalarında Pnömatik EKED-LOTO

Birden fazla kişinin çalıştığı pnömatik sistemlerde:

Herkesin kendi kilidi olmalıdır
Kilit kutusu kullanılmalıdır
Basınç boşaltma noktaları herkes tarafından görülmelidir

Aksi halde biri çalışırken diğeri farkında olmadan basıncı geri verebilir.

8. Pnömatik Sistemlerde Etiketlemenin Önemi

Pnömatik LOTO etiketleri özellikle şu bilgileri içermelidir:

Hangi hattın izole edildiği
Hangi silindirlerin devre dışı olduğu
Basıncın boşaltıldığı tarih/saat
Kilitleyen kişi

Etiketsiz pnömatik kilitleme, yanlış vananın açılmasına davetiye çıkarır.

9. Pnömatik EKED-LOTO Bir Refleks Olmalıdır

Pnömatik sistemlerde EKED-LOTO, “bakım başladığında” değil;
bakıma niyet edildiği anda devreye girmelidir.

Çünkü pnömatik enerji:

Beklemez
Uyarmaz
Affetmez

SONUÇ

HAVA GÖRÜNMEZ, AMA ETKİSİ ÖLÜMCÜLDÜR

Bizim pnömatik EKED-LOTO’ya bakışımız nettir:

Görmediğin enerji, en tehlikeli enerjidir.

Pnömatik sistemlerde doğru uygulanmayan EKED-LOTO:

Küçük yaralanma değil
Ani ve ağır travma üretir.

Bu nedenle pnömatik EKED-LOTO; basit bir vana kapatma işlemi değil, enerji disiplinidir.

Etiketleme – Kilitleme Prosedür Değildir

✅ Hemen Başvurun

Türkiye ve Yurt dışı eğitimlerimiz devam etmektedir.

📞 Bilgi ve kayıt için:

📍 Tetkik Eğitim Merkezi : Yeşillik Cad. No:230 Kat:4/424, Selgeçen Modeko İş Merkezi – Karabağlar/İZMİR
📞 Eğitim Koordinatörü Telefonu: +90 530 568 42 75

📞 Tetkik Merkez Telefonu: +90 232 265 20 65
🌐 Web sitemiz: https://tetkik.com.tr/
📧 Bilgi: [email protected]

🔔 Unutmayın: Bir enerji kaynağını güvenli hale getirmeden yapılan her müdahale, ciddi kaza riski demektir.
EKED – LOTO, iş güvenliğinde hayati bir kalkandır!

EKED – LOTO hakkında daha ayrıntılı bilgi almak için bizi arayabilir yada internet sitemizdeki kaynakları okuyabilirsiniz..

EKED – LOTO (Etiketleme – Kilitleme) Eğitimi

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

0 530 568 42 75

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği4 Eylül 2024

3 Eylül 2024

Profesyonel Yangın Eğitimi & Tatbikat Hizmetlerimizle Güvenli Bir Geleceğe Adım Atın!

İş Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı ve ilgili yönetmelikler gereği;
her işletmenin en önemli sorumluluklarından biri, çalışanlarına yangın eğitimi vermek, düzenli yangın tatbikatı düzenlemek ve tüm yasal evrakları eksiksiz şekilde hazırlamaktır.

Tetkik İş Güvenliği olarak size özel çözümlerle:

• Yasalara Uygun Yangın Eğitimi Veriyoruz

6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nun gerektirdiği eğitimler,
İşyerinizin risk sınıfına uygun, kapsamlı ve uygulamalı yangın eğitimi,
Teorik bilgi + pratik uygulama yaklaşımıyla çalışanlarınızın bilinçlenmesi.

• Gerçekçi ve Etkili Yangın Tatbikatları Planlıyoruz

İş yerinizin fiziki şartlarına uygun senaryolar,
Gerçekçi tatbikat akışları ile acil durum farkındalığını maksimuma çıkarma,
Tatbikat sonrası raporlama ve iyileştirme önerileri.

• Tüm Yasal Evraklar Eksiksiz Hazırlanır

Eğitim katılım formları,
Tatbikat raporları,
Risk değerlendirmeleri ve mevzuata uygun dokümantasyon,
Denetimlerde gösterime hazır, profesyonel arşivleme.

Neden Biz?

Uzman eğitmen kadrosu ile uygulamalı ve interaktif eğitimler,
Kurumunuza özel planlama ve raporlama,
6331 sayılı Kanun, İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği, Binalarda Yangından Korunma Yönetmeliği gibi yürürlükteki tüm düzenlemelere uygun hizmet,
Tüm sektörlerde deneyim ve referans.

Yasal Uyum – İş Güvenliği – Çalışan Farkındalığı

Bir eğitim sadece bir zorunluluk değil;
iş kazalarının önlenmesi, can güvenliği ve kurumsal itibar için kritik bir yatırımdır.

Tetkik İş Güvenliği ile Çalışın:

Yasal gereklilikleri eksiksiz karşılayın,
Acil durumlara hazır bir ekip ve sistem oluşturun,
Mevzuata uygun profesyonel dokümantasyon ile denetim süreçlerini kolaylaştırın.

✅ Hemen bizimle iletişime geçin!
Çalışanlarınızın güvenliği, işletmenizin sürdürülebilir başarısı için atacağınız en doğru adım.

📞 Bilgi ve kayıt için:

📍 Tetkik Eğitim Merkezi : Yeşillik Cad. No:230 Kat:4/424, Selgeçen Modeko İş Merkezi – Karabağlar/İZMİR
📞 Eğitim Koordinatörü Telefonu: +90 530 568 42 75

📞 Tetkik Merkez Telefonu: +90 232 265 20 65
🌐 Web sitemiz: https://tetkik.com.tr/
📧 Bilgi: [email protected]

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, Haberler&Duyurular, İş Güvenliği3 Eylül 2024

30 Ağustos 2024

Çimento Sektöründe İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetiminde Epistemolojik Yaklaşım

Bilgi Üretimi, Güven ve Sahaya Uygulanabilirlik

Çimento sektöründe iş sağlığı ve güvenliği (İSG) uygulamalarının epistemolojik (bilgi felsefesi) temellerini analiz etmeyi amaçladığım bu yazıda; Türkiye’deki çimento fabrikalarının yapısal riskleri, çalışan davranışlarını, yönetim sistemlerini, bürokratik gereklilikleri ve sahadaki pratik bilgi üretimini göz önüne alarak, işveren–işçi ilişkisinin bilgi üretimi bağlamında nasıl şekillendiğini değerlendirmeye çalıştım. Ayrıca vaka örnekleri ve saha analizleri üzerinden, bilgiye dayalı (epistemik) boşlukların neden kaza ürettiği; bilgiye dayalı (epistemik) güven mekanizmalarının ise güvenlik kültürünü nasıl dönüştürdüğü ortaya koymayı da ihmal etmedim.

Çimento sektörü; yüksek toz konsantrasyonu, kapalı alan çalışmaları, yüksek ısı temaslı operasyonlar, döner fırınlar, ağır mekanizasyon, patlayıcı riskler (inertizasyon hataları), yüksekte çalışma ve kimyasal maruziyet gibi çok boyutlu risklerin aynı anda yürüdüğü endüstriyel bir alandır.

Bu nedenle İSG yönetimi, yalnızca mevzuat uyumluluğuyla sürdürülebilecek bir süreç değildir. Çimento sektörü özelinde en kritik unsur, bilginin üretilmesi, paylaşılması ve uygulanmasıdır. Dolayısıyla bu sektör, epistemolojinin —yani bilginin doğası, kaynağı ve doğruluğu— en görünür olduğu çalışma alanlarından biridir.

Sizlere, çimento sektöründe İSG’nin teknik bir süreç olmanın ötesinde, aslında bir bilgi yönetimi ve bilişsel uyum süreci olduğunu hatırlatacağım.

Çimento Sektöründe Bilginin Doğası

İSG’deki bütün başarısızlıkların özünde bilginin dayanak aldığı felsefede (epistemolojik) bir hata bulunur:

“Bilgi üretilmiş ama doğrulanmamıştır.”

“Bilgi doğrulanmış ama paylaşılmamıştır.”

“Bilgi paylaşılmış ama eyleme dönüştürülmemiştir.”

Bu üçlü döngü kırıldığında kazalar kaçınılmaz hale gelir.

Sahadan Üretilen Bilgi / Yönetmelik Bilgisi

Çimento fabrikalarında gözlenen temel bilgi çatışması şudur:

İşverenin yönetmelik ve standart temelli bilgisi
İşçinin saha deneyimine dayanan pratik bilgisi

Bu iki bilginin örtüşmediği durumlarda epistemik (bilginin üretilmesi, paylaşılması ve uygulanmasında) boşluk ortaya çıkar. Bu boşluklar, güvenlik açıklarını besleyen bilişsel kör noktalardır.

Birçok yönetici “prosedür var, eğitim var, talimat var” diyerek sistemin işlediğini varsayar.
Oysa bu bilgilere dayanak davranışlar açısıdan felsefi soru şudur:

“Bu bilgi sahada gerçekten uygulanabilir mi?”

Bilgi uygulanmıyorsa, bilgi değildir.
Bilgi sadece yazılı materyal olamaz; pratikte eyleme dönüşmüş olmalıdır.

İşveren–İşçi İlişkisinde Bilginin Değerinin Kabul Edilmesi

Bilgiye dayalı (epistemik) güven, bir kişinin diğerinin bilgi aktarımına güvenme derecesidir.

Çimento fabrikalarında bilgiye dayalı güvenin üç boyutu vardır:

(1) İşverenin, işçinin sahadaki deneyim bilgisini ciddiye alması

(2) İşçinin, yönetimin sunduğu prosedürel bilgiyi kendi güvenliği için anlamlı bulması

(3) İş güvenliği profesyonelinin bu iki bilgi alanını birbirine tercüme edebilmesi

Bu üç unsur bir araya gelmediğinde, sektörün tipik sorunları oluşur:

“20 yıldır böyle yapıyorum, bir şey olmaz.”
“Bu işin akademik bilgisi sahada geçmez.”
“Prosedür çok uzun, okumaya vaktim yok.”
“Form doldurmak için iş durdurulmaz.”

Bu söylemlerin tamamı bilgiye dayalı güven eksikliğinin ürünüdür.

Bilişsel Çapalar ve Sahada Karar Verme Hataları

Çimento sektöründe en sık görülen bilişsel çapa şudur:

“Benim yaptığım doğru, çünkü hep böyle yapıyoruz.”

Buna ek olarak:

Normalleşmiş Sapma: Riskli davranışların zamanla normal hale gelmesi
Hız Baskısı Çapası: Üretim baskısının güvenliği geri plana atması
Sorumluluk Dağılması Çapası: “Nasıl olsa denetim var” algısı
Dayanıklılık Yanılsaması: “Toza alışkınız, bizde bir şey olmaz” inancı

Bu bilişsel çapalar, teknik hatalardan çok daha fazla kaza üretir.

Çimento Sektöründen Vaka Analizleri

Aşağıda verdiğim örnekler tamamen sahaya dayalıdır ve Türkiye çimento sektöründe sıkça gözlenen durumların sentezidir.

Vaka 1 – Filtre Torbası Değişimi (bilgiye dayalı)

Durum:
İşçiler torba değişiminde maske kullanmayı gerekli görmemektedir. Gerekçe:
“Zaten 5 dakika sürüyor.”

Bilgiye dayanağında hata:
“Maruziyet süresi kısa = zararsızdır” yanlış bilgisi.

Sonuç:
Yıllar içinde kronik öksürük, FEV1 düşüşleri ve erken yaş KOAH benzeri tablolar geliştiği tespit edilmiştir.

Çözüm:
Sahadaki maruziyet ölçümleri işçilerle birlikte analiz edilmiş ve pratik maskenin neden gerekli olduğu biyolojik veriyle kanıtlanmıştır.

Bu, bilgiye dayalı (epistemik) köprünün kurulmasıdır.

Vaka 2 – Döner Fırında Çapak Temizliği (Bilgi Paylaşım Hatası)

Durum:
Bakım ekibi inertizasyon tamamlanmadan kapağı açmıştır.
Sebep: “İşletme inert gaz seviyesinin düştüğünü bildirmedi.”

Epistemolojik hata:
Bilginin paylaşılma zinciri eksiktir.

Sonuç:
Patlama olmadan kontrol altına alınmış fakat ciddi yanma riski doğmuştur.

Öğrenilen:
Bilgi paylaşımı da bir güvenlik ekipmanıdır.

Vaka 3 – Bant Temizliği (Normalleşmiş Sapma)

Durum:
Çalışan bant temizliğini durdurmadan yapmaktadır.
Gerekçe: “Her gün yapıyoruz, sorun olmadı.”

Bilgiye dayanağında hata:
Normalleşmiş sapmayı bilgi gibi kabul etmek.

Sonuç:
Kol sıkışmasıyla sonuçlanan ciddi yaralanma.

Çözüm:
Çalışanın kendi anlattığı yöntemle risk analizi yapılmış, reel tehlike görünür kılınmıştır.

Epistemik Köprü Modeli – Saha Uygulamalarında Bilgi Bütünlüğü

Şahsi görüşüm İş Sağlığı ve Güvenliği alanın genelinde ve bu yazının odağı olan çimento sektöründe Epistemik Köprü Modeli uygulanmalıdır.

Nasıl mı?

1. Veri Üretimi

Toz ölçümleri, maruziyet kayıtları, yakın kaza analizleri, günlük devriye notları.

2. Bilginin Doğrulanması

Teknik ekip – saha çalışanı – İSG birimi üçlü doğrulama.

3. Bilginin Paylaşılması

Sadece eğitimle değil, günlük kısa “saha diyalogları” ile. (İş güvenliğinde sık bahsi geçen Toolbox’lar ile)

4. Bilginin Eyleme Dönüşmesi

Uygulanabilir prosedür, çalışan için anlamlı kural.

5. Bilginin Kurumsallaşması

Tüm süreçlerin yönetimin hafızasına (kurumsal hafıza) işlenmesi.

Bu model, teknik yönetim sistemleriyle (ISO 45001 vb.) birebir uyumludur lakin onlardan daha işlevseldir, çünkü Epistemik Köprü Modeli ile bilgi döngüsünü insan davranışı üzerinden tanımlıyorum.

Bilgi, Güven ve Uygulama Aynı Çizgide Buluştuğunda

Çimento sektöründe İSG yönetimi, bir “prosedür uygulama” işi değil, bilişsel uyum ve bilgi üretimi işidir.
Bu yazıda sizlere hatırlatmaya çalıştıklarım:

Çalışan bilgisi küçümsendiğinde güvenlik kültürü çöker.
Yönetmelik bilgisi sahaya uyarlanmadığında prosedürler işlevsizleşir.
Bilgiye dayalı güven kurulduğunda işveren ve işçi ortak bilgi üretmeye başlar.
Bu ortak bilgi, güvenlik kültürünü kalıcı şekilde dönüştürür.

Gerçek güvenlik; bilginin, güvenin ve uygulamanın aynı çizgiye oturmasıdır.

Bu çizgi kurulduğunda, çimento sektöründe kaza oranları sadece azalmaz;
bilgi tabanlı bir güvenlik kültürü kurumsallaşır.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Sayın okuyucu,

Aşağıdaki linkten yazımızda yer alan konu hakkında sorularınızı ve görüşlerinizi, merak ettiğiniz ve yazılarımıza konu olmasını istediğiniz hususları iletebilirsiniz.

⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️⭐️

Dr Mustafa KEBAT

0 530 568 42 75

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü

Sitede herhangi bir yasa dışı ilan ya da yönlendirme yapılması amacı bulunmamaktadır. İçerikler, sadece farkındalık yaratmak ve bilinçlendirme sağlamak amacıyla sunulmuştur.

⭐️⭐️⭐️

Daha Fazla

Genel, İş Güvenliği, Makaleler30 Ağustos 2024