Modern İşyerlerinde Görünmeyen Bir Tehlike

Modern üretim tesisleri, insan-makine etkileşimlerinin hızlandığı ve bilişsel yüklerin de makine hızıyla arttığı alanlardır. Bu ortamda en kritik insan faktörü, operatörün dikkat süresi ve algılama farkındalığıdır.

Zaman baskısı, tekrarlayan görevler, sensör alarmlarının bolluğu, tanıdık risklerin normalleşmesi, vardiya yorgunluğu ve aşırı uyarılma, bilişsel kaynakların daralmasına ve dikkat tünelleşmesi olarak bilinen tehlikeli bir duruma yol açar. Dikkat bir tünele çekilir ve çevresindeki uyarıcılar “kör nokta” haline gelir. Bu bilişsel fenomen, makine kazalarının, forklift çarpışmalarının, yükseklikten düşmelerin ve süreç kazalarının arkasındaki en sinsi nedenlerden biridir.

Attentional Tunneling’in Mekanizması – Nörobilişsel Temeller

Dikkatin Daralması – Kaynak Tükenmesinin Sonuçları

Dikkatin tünelleşmesi, beynin tehlike altında “tek hedefe kilitlenme” eğiliminin bir sonucudur.
Bu durumda:

• Algısal görüş açısı daralır, görsel çevreleme alanı düşer.
• Alternatif risk sinyalleri filtrelenir.
• İkincil görevler (makine kontrol paneli taraması, çevre kontrolü, acil durdurma butonlarına yakınlık farkındalığı) devre dışı kalır.
• Beyin “otomatik pilot” moduna girer.
• İşlem önceliği tek bir hedefte toplanır: üretim hızı, bir arıza sesi, bir parça sıkışması, bir uyarı ışığı…

Nöroergonomi çalışmlarına göre, makine operatörlerinin yaklaşık %60’ı yoğun bilişsel yük altındayken “tünel görüşü” olarak adlandırılan duruma giriyor.

İş Sağlığı ve Güvenliği Özelinde Dikkatin Tünelleşmesi (Attentional Tunneling) – Saha Örnekleri ve Kurgusal Vakalar

Aşağıdaki gerçek hayatta yaşanan kazalara dayanarak hazırladığım kurgusal olayları okuyacaksınız.

Vaka 1: Pres Makinesinde El Kaybı — Zaman Baskısı Altında Tünelleşmiş Dikkat

Tam bu sırada makinenin optik perde sensörleri, birkaç dakika önce yapılan temizlik nedeniyle yanlış konumlanmış ve arızaya düşmüştür. Operatör, gösterge panelinde yanıp sönen “S1 hizası kontrol ediniz” uyarısına odaklanır. Bu sırada pres pedalının altına ayağı istem dışı temas eder ve pres kapanır. Operatörün sağ eli kalıp arasında kalarak bilekten kopar.

İşçinin “dikkat tünelleşmesi” ise kusur oranını azaltan insan bilişi temelli bir bulgu olarak ele alınır; bu durum Yargıtay’ın “objektifleştirilmiş kusur” yaklaşımında işçinin bilişsel kapasitesinin sınırlarının da hesaba katılmasını gerektirir.

Vaka 2: Forklift Çarpması — “Tünelin İçindeki Operatör”

• Yaya–forklift ayrımı yapmamasını,
• Görsel–işitsel uyarıcı eksikliğini,
• Ekran kullanımına ilişkin prosedür yetersizliğini,
• İş yoğunluğu nedeniyle oluşan zaman baskısını

doğrudan tali değil asli kusur kapsamında değerlendirmektedir.

Operatörün ekranla uğraşırken çevresel farkındalığını kaybetmesi ise bilişsel olarak doğal bir insan hatasıdır; bu nedenle işverenin “öngörülebilir risk” kapsamında kontrol etmesi gereken bir durumdur.

Vaka 3: Yüksekte Çalışmada Düşme — “Karabina Kapandı mı?”

Dikkat tünelleşmesi, işçinin “kaçınılmaz davranış hatası” olarak yorumlanır ancak işçinin bağlanmadan çalışması hiçbir şekilde aklanmaz. Buna rağmen hukuki değerlendirme şunu dikkate alır:

İşçinin bilişsel kapasitesinin sınırları işverenin organizasyonel yükümlülüklerini ortadan kaldırmaz.

Dikkatin Tünelleşmesi’nin (Attentional Tunneling) Makine Emniyeti Tasarımına Etkisi

İnsan–Makine Arayüzü

Tünelleşen dikkat;

• Işıklı uyarıların kaçırılmasına,
• Tek renkli panellerin gözden kaçmasına,
• Ekran yoğunluğunun bilişsel boğulma yaratmasına,
• Acil stop butonunun görünmezleşmesine yol açar.

Bu nedenle güvenlik tasarımlarında “insan hatasını öngören” mühendislik yaklaşımı şarttır.

Tünelleşmiş Dikkat ve Kusur Hukuki Değerlendirmesi

Bu bölüm iş sağlığı ve güvenliği uygulayıcıları için en kritik alandır.

Hukukumuzda (Türk Hukukunda) İlkelerimiz

• Basiretli işveren ilkesi → İşveren, operatörün bilişsel sınırlarını öngörmek zorundadır.
• Öngörülebilirlik doktrini → İnsan hatasının doğası gereği sürekli tekrar edeceği varsayılır.
• Objektifleştirilmiş kusur doktrini → İşçinin dikkat hataları, risk karşısında ortalama bir insanın tepkisiyle kıyaslanarak değerlendirilir.

Bu doktrin, makinelerle çalışan ortalama bir operatörün yüksek bilişsel yük altında zaman zaman tünelleşmiş dikkat yaşayacağını kabul eder.

Yargıtay’ın İnsan Faktörlerine Yaklaşımı

Yargıtay, hem iş kazası hem ceza davalarında özellikle şunları vurgulamaktadır:

“Önlenebilir Risk” Standardı

• Optik perde devre dışı bırakıldığında işçi hata yapabilir.
• Uzun vardiyada refleksler yavaşlayabilir.
• Alarm çokluğu operatörün seçici dikkati bozabilir.
• Eğitim, gözlem ve gözetim yetersizliği insan hatasını üretir.

“İnsanın Bilişsel Kapasitesi Sınırlıdır” Yaklaşımı

Yargıtay birçok kararında; “işçinin dikkatsizliği tek başına kusur sayılmaz, sistemsel kusurlar incelenir” demektedir.

Çoklu Görev ve Dikkat Daralması Kabul Edilir

Özellikle makine kazalarında Yargıtay:

• Operatörün “parçaya odaklanması”,
• “Arızayı giderme çabası”,
• “Üretim stresinin artması”

gibi durumları “insani ve öngörülebilir” kabul eder.

Bu nedenle işverenin hatası çoğu kararında asli, operatörün hatası tali sayılmaktadır.

Dikkatin Tünelleşmesi’nin (Attentional Tunneling) Proaktif Önlenmesi

Tünelin İçinden Çıkarılmayan Bir Dikkat, Tehlikenin İçine Çekilir

Dikkatin Tünelleşmesi (Attentional Tunneling), modern endüstrinin en kritik bilişsel riski olmakla birlikte, ihmallerin göz ardı edildiği birçok kazanın ortak paydasıdır. İnsan beyninin doğal eğilimleri, işverenin kurumsal tedbir alma yükümlülüğünü ortadan kaldırmaz; aksine bu yükümlülüğü daha büyük bir özen borcuna dönüştürür.

İşçi, insan olmanın getirdiği bilişsel sınırlılıklarla çalışır.
İşveren ise bu sınırlılıkları bilerek tasarım ve/veya planlama yapmak zorundadır.

Sonuç olarak iş güvenliğinde asıl hedef, insanı “hata yapmaz” hâle getirmek değil; hata yaptığında ölmemesini, sakatlanmamasını ve zarar görmemesini sağlayan sistemler kurmaktır.

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

Lakin kullanımı o kadar yaygın ki…

Evlerde, bürolarda, şantiyelerde kısaca hemen her bilgisayarın yanında bir tane var. Ve kullananların büyük kısmının doğru kullanmadığı için nedenini bilmedikleri el – bilek, dirsek, omuz, boyun ve sırt sorunları yaşıyor.

Yapmayın bilmiyor muydunuz? O zaman haydi bakalım devam edin.

Bilgisayarınızın bulunduğu masa – yer sizin özel alanınızdır. Bilgisayarınızla çalışırken ilgili her ekipmanın sizin vücut ölçülerinize uygun boyutta ve uygun konumda olması bedeninizin sağlığı ve konforu için gereklidir.

Fare / Mouse / İşaretçi gibi adlar verilen ve çark farklı boyutta, şekilde ve yapıda olan elle kullanımları dolayısı ile konumuz olan bu aygıtlara bir göz atalım. Yazının devamında sadece ”fare” olarak adını kullanacağım.

Geleneksel fareye ek olarak, fare ile aynı işlevi gören işaretçilerden, izleme topları, dokunmatik yüzeyler, parmak ucu kumandaları ve diskler de konumuza dahildir.

Aslında fare seçimi ve yerleşimi, bilgisayaranızla çalışırken güvenli ve sağlıklı kalabilmenizin önemli bir faktörüdür.

İşaretçi Yerleşimi

Potansiyel Tehlike

İşaretçi/fare klavyenin yakınında değilse (Şekil 1), cihazı kullanırken garip duruşlara , temas stresine veya kuvvetli el eforlarına maruz kalabilirsiniz.

Bu pozisyonda (Şekil 2) uzun süre çalışmak omuz ve kola stres bindirir ve garip bilek ve omuz duruşları alma olasılığınızı artırır, bu da kas-iskelet sistemi bozukluklarına yol açabilir.

Olası Çözümler

• Düz, nötr bir bilek duruşunu koruyabilmeniz için işaretçiyi/fareyi konumlandırın. Bu, sandalyenizde , masanızda , klavye tepsinizde vb. ayarlamalar gerektirebilir.
• Klavye tepsisi/yüzeyi hem klavyeyi hem de fareyi alacak kadar büyük değilse, erişimi sınırlamak için aşağıdakilerden birini deneyin:
  • Klavyenin üzerine konumlandırılmış bir fare platformu kullanın. Bu tasarım farenin 10 tuşlu klavyenin üstünde kullanılmasına olanak tanır.
  • Klavye tepsisinin yanına bir fare tepsisi takın (Şekil 4).
• Dokunmatik yüzey gibi bir işaretleme aygıtının entegre edildiği bir klavye kullanın (Şekil 5).
• İşaretçi/fare için daha fazla alan bırakacak şekilde, on tuşlu bir klavye kullanmayın.
• Hem klavyeyi hem de fareyi alabilecek kadar büyük klavye tepsileri takın.
• Nötr bilek duruşunu desteklemek için bilek/avuç desteği olan bir mouse pad kullanın (Şekil 6).
• Fare görevlerinin yerine tuş vuruşlarını kullanın; örneğin kaydetmek için Ctrl+S ve yazdırmak için Ctrl+P.

İşaretçi boyutu, şekli ve ayarları

Potansiyel Tehlike

Uygun olmayan boyutta ve şekildeki işaretçiler stresi artırabilir, garip duruşlara neden olabilir ve aşırı efor sarf etmeye yol açabilir. Örneğin, çok büyük veya çok küçük bir işaretleme cihazı kullanmak parmak kuvvetinizi artırmanıza ve bileğinizi garip pozisyonlara bükmenize neden olabilir. Sağ el kullanımı için tasarlanmış bir cihazı çalıştırmak için sol elinizi kullanmak da kuvvet ve duruş sorunları yaratabilir ve elin avuç içindeki yumuşak doku bölgelerinde temas stresi yaratabilir. Temas stresi tahrişe ve iltihaplanmaya neden olabilir.

Olası Çözümler

• Normalde çalıştıracak ele uyacak şekilde tasarlanmış bir işaretleme cihazı seçin. Birçok cihaz sağ el/sol el modelleri olarak mevcuttur ve ayrıca büyük ve küçük ellere uyacak boyutlarda gelir. Her iki elle kullanıma uygun bir cihaz tercih edilebilir, çünkü sağdan sola doğru kullanım, bir el için dinlenme süreleri sağlar. Uygun uyum ve hissiyat sağlamak için cihazı satın almadan ve uzun süreli kullanımdan önce test etmelisiniz.
• Uygun boyutta ve hareket oluşturmak için minimum kuvvet gerektiren işaretleme aygıtlarını seçin. Örneğin, bir disk aygıtı (Şekil 7) tek elle çalıştırılabilecek kadar küçük olmalıdır (genellikle 1,5 ila 2,5 inç genişliğinde, 2,5 ila 4,5 inç uzunluğunda ve 1 ila 1,5 inç yüksekliğinde).
• İşaretleme aygıtı kullanımını azaltarak ellerdeki gerginliği azaltın. Sayfa aşağı gibi klavye işlevlerini kullanmak fare kullanımını azaltabilir ve el ve kol kasları için dinlenme sağlayabilir.
• Elinize daha iyi uyan veya kavrama sırasında bileği bükmeyi gerektirmeyen başka bir cihaz türü kullanın. Parmak ucu joystick’i (Şekil 8), dokunmatik yüzey veya izleme topu (Şekil 9) belirli görevler için daha az yorucu olabilir. Herhangi bir yeni ürünü seçmeden ve uzun süreli kullanımdan önce her zaman deneyin.

Potansiyel Tehlike

Giriş aygıtının hassasiyeti uygun şekilde ayarlanmadığında, aygıtı kontrol etmek için aşırı güç ve garip el duruşları kullanmanız gerekebilir. Örneğin, aşırı hassas bir fare, yeterli kontrol sağlamak için aşırı ve uzun süreli parmak gücü gerektirebilir. Yetersiz hassasiyete sahip bir fare, işaretçiyi ekran etrafında hareket ettirmek için bileğin büyük ölçüde sapmasını gerektirebilir. Uzun süreli güç uygulamak veya bileği tekrar tekrar bükmek, el ve kol kaslarını yorabilir ve kas-iskelet sistemi yaralanmaları riskini artırabilir.

Olası Çözümler

• Hassasiyet ve hız (işaret cihazı elle hareket ettirildiğinde işaretçinin ekranda ne kadar hızlı hareket ettiği) rahat hissettirmeli ve ayarlanabilir olmalıdır. İşaretçi, bilek düz ve nötr bir duruşta tutulurken tüm ekranı kaplayabilmelidir.
• Hassasiyet, işaretleme aygıtını hafif bir dokunuşla kontrol edebileceğiniz şekilde ayarlanmalıdır. Çoğu güncel aygıt, bilgisayar kontrol paneli aracılığıyla ayarlanabilen hassasiyet ayarlarına sahiptir.
• Kontrolü sağlamak için fareyi veya işaretleme aygıtını sıkıca tutmaktan kaçının.
• Bir izleme topunun açık yüzey alanı en az 100 derece olmalıdır (Şekil 9). Rahat hissettirmeli ve herhangi bir hareket kombinasyonunu oluşturmak için her yöne dönebilmelidir.

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

Ergonomi: Temeller ile uygulamalı araştırma arasında bir köprü https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC3143510/

Ofis ergonomisi. Başarı için ölçümler https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/10818828/

Yaşlanan işgücünde kas-iskelet ağrısı için ergonomik ve bireysel risk faktörleri https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/36303167/

Ergonomik müdahalenin boyun/omuz ve bel ağrısına etkisi https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/17522452/

Sınırlı Sorumluluk Beyanı:
Web sitemizin içeriği, ziyaretçiyi bilgilendirmeye yönelik hazırlanmıştır. Sitede yer alan bilgiler, hiçbir zaman bir hekim tedavisinin ya da konsültasyonunun yerini alamaz. Bu kaynaktan yola çıkarak, ilaç tedavisine başlanması ya da mevcut tedavinin değiştirilmesi kesinlikte tavsiye edilmez. Web sitemizin içeriği, asla kişisel teşhis ya da tedavi yönteminin seçimi için değerlendirilmemelidir. Sitede kanun içeriğine aykırı ilan ve reklam yapma kastı bulunmamaktadır.

Endüstriyel üretim süreçlerinin vazgeçilmez bileşenlerinden biri olan solventler; temizlik, seyreltme, çözücü veya ekstraksiyon gibi işlevlerle çok geniş bir yelpazede kullanılmaktadır. Ancak bu kimyasal maddeler, işyerlerinde ciddi iş sağlığı ve güvenliği (İSG) riskleri doğurur. Özellikle solunum yoluyla, deri temasıyla ya da oral yolla vücuda alındığında, solventler hem akut hem de kronik toksik etkilere yol açabilir.

Solvent maruziyetinin İSG kapsamında nasıl yönetilmesi gerektiğini; teknik, mevzuat ve stratejik açıdan birlikte inceleyelim.

Solventlerin Sınıflandırılması ve Tehlike Kaynakları

Solventler genel olarak iki ana gruba ayrılır:

• Organik solventler: Toluen, ksilen, aseton, metanol, benzen, trikloretilen gibi karbon bazlı çözücüler.
• İnorganik solventler: Amonyak, sülfürik asit gibi su bazlı çözücüler.

Bu kimyasallar genellikle şu iş ortamlarında maruziyet riski doğurur:

• Boya ve vernikleme atölyeleri
• Yüzey temizleme ve metal işleme sanayii
• Baskı ve matbaa işletmeleri
• Yapıştırıcı üretimi ve kullanımı
• Laboratuvar ortamları
• Petrokimya ve ilaç endüstrisi

Maruziyet Yolları ve Sağlık Etkileri

a. Solunum Yolu (İnhalasyon): En yaygın maruziyet yoludur. Uçucu solvent buharlarının solunması, akciğer yoluyla doğrudan kana geçiş sağlar. Belirtiler: Baş ağrısı, baş dönmesi, halsizlik, solunum depresyonu.

b. Deri Teması: Yağ çözücü özelliği nedeniyle ciltte kuruma, dermatit, irritasyon ve sistemik emilimle karaciğer/böbrek toksisitesine yol açabilir.

c. Oral Maruziyet: Endüstriyel ortamda nadirdir ama kontamine ellerle yeme-içme durumunda ortaya çıkabilir.

Solvent Maruziyeti için Mevzuat ve Sınır Değerler

Türkiye’de maruziyet sınır değerleri, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından çıkarılan “Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik” kapsamında düzenlenmiştir.

• TLV (Threshold Limit Value): ACGIH tarafından belirlenmiş sınır değerlerdir. Genellikle TWA (8 saatlik ortalama), STEL (15 dakikalık kısa süreli maruz kalma) ve Ceiling (anlık üst sınır) değerleri tanımlanır.

İşveren, maruziyetin bu sınırların altında kalmasını sağlamakla yükümlüdür.

Solvent Maruziyetinin Ölçümü ve İzlenmesi

• Kişisel Maruziyet Ölçümü: Çalışanın nefes bölgesine yerleştirilen tüplerle bireysel solvent maruziyeti tespit edilir.
• Alan Ölçümü: Sabit bir noktada yapılan ölçüm, genel ortam değerlendirmesi sağlar.

• Benzen maruziyeti → İdrarda S-fenilmerkaptürik asit
• Toluen maruziyeti → İdrarda hippurik asit

Biyolojik maruziyet indeksleri (BEI), kişisel etki düzeyini değerlendirmede kullanılır.

Solvent Maruziyetine Karşı Koruma Stratejileri

Unutulmamalıdır: KKD, son savunma hattıdır. Öncesinde mühendislik ve idari kontroller uygulanmalıdır.

Eğitim, Farkındalık ve Acil Durum Prosedürleri

Solvent Risk Haritası ve Maruziyet İstatistikleri

İşletmede solventlerin depolandığı, kullanıldığı ve işlendiği alanlar risk zonları olarak belirlenmeli ve her alan için:

• Maruziyet frekansı
• Solventin toksikolojik özellikleri
• Kullanım miktarı
• Havalandırma kapasitesi

gibi kriterlerle Solvent Maruziyet Risk Haritası oluşturulmalıdır. Bu harita, ölçüm sonuçlarıyla güncellenmelidir.

Yönetim Sistemine Entegrasyon

Ayrıca SEVESO III direktifine tabi işletmelerde solvent depolama ve sızıntı riski ayrıca yönetilmelidir.

Sıvıdan Gaz’a, İhmâlden Felakete Gitmeyin

Solventler sessiz tehlikelerdir. İlk temasta fark edilmeseler bile, zamanla ciddi sağlık sorunlarına ve hatta meslek hastalıklarına neden olabilirler. Solvent maruziyetinin yönetimi, sadece mevzuat gereği değil, bir yaşam hakkı ve etik sorumluluktur. Güçlü mühendislik kontrolleri, sistemli izleme, kapsamlı eğitim ve kararlı yönetsel irade ile solventlerin tehlikesi kontrol altına alınabilir. Aksi halde, görünmeyen bir buhar, işletmenin geleceğini sarsacak bir sağlık krizine dönüşebilir.

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

Trikloroetilenin solunum etkileri https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0954611117304067

Uzun süreli maruziyetten sonra seçili çözücülerin PMMA üzerindeki etkileri: tek taraflı NMR ve ATR-FTIR araştırmaları https://www.nature.com/articles/s40494-023-00881-z

Temizlik ürünleri: Kimyaları, iç mekan hava kalitesi üzerindeki etkileri ve insan sağlığı üzerindeki etkileri https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0160412024004227

Çözücüler ve sürdürülebilir kimya https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC4685879/

Kritik Risk Yönetimi Programı‘nın temel amacı; geleneksel risk değerlendirme yaklaşımlarının çoğu zaman gözden kaçırabildiği, düşük sıklıklı ancak yüksek etkili olayları önceden öngörerek, bu olaylara karşı yaşam kurtaran kritik kontrolleri sahada tutarlı ve doğrulanabilir biçimde uygulamaktır. Program, sektörlere özgü kritik riskleri analiz ederek bu risklere yönelik ölçülebilir ve davranış temelli kontrol sistemlerini geliştirir; böylece çalışanların maruz kalabileceği ölümcül risklerin en aza indirilmesini sağlar.

İşletmelerin yalnızca mevzuata değil, aynı zamanda etik sorumluluklara da cevap verebilmesi için Kritik Risk Yönetimi Programı, proaktif bir güvenlik kültürünün kurumsallaşmasında anahtar bir rol oynar. Bu sistematik yaklaşım sayesinde, kritik görevlerde çalışan personelin korunması, liderlik sorumluluğunun pekiştirilmesi ve güvenli operasyonların sürekliliği sağlanmış olur.

Kritik Risk Yönetimi, güvenliğin bir seçenek değil, operasyonel bir ön koşul olduğunu hatırlatan, mühendislik ve davranış biliminin kesiştiği noktada konumlanan stratejik bir programdır.

• Saha operasyonlarında hayati tehlike oluşturan riskleri özel olarak ele almak
• Bu risklere karşı alınan kontrollerin gerçekten uygulandığını sürekli doğrulamak
• İş kazalarını önceden kestirilebilir hale getirip, sıfır kaza hedefine yaklaşmak

Kritik Risk Nedir?

Kritik Kontrol Nedir?

Kritik riskin gerçekleşmesini engelleyen, gerçekleşse bile etkisini azaltan, kesin, uygulanabilir ve denetlenebilir kontrol önlemidir.

Örnek: Yüksekten düşme riskinde, çift kancalı düşüş durdurucu sistemin aktif ve doğru şekilde kullanılması kritik kontroldür.

Kritik Risk Yönetimi Programının Bileşenleri

Kritik Risk Yönetimi Programı’nın Farkı – Klasik Risk Değerlendirmesinden Ayıran Özellikler

Uluslararası Uygulama Örnekleri

Kritik Risk Yönetimi Programında Kullanılan Bazı Araçlar

• Kritik Kontrol Doğrulama Listeleri (Checklist)
• İş Öncesi Risk Gözden Geçirme (JHA/Toolbox Talk)
• Dijital Saha Denetim Uygulamaları (Web tabanlı kontrol)
• Görsel Denetim Panoları (Her kritik risk için panolarda durum izleme)
• İş Durdurma Yetkisi Eğitimleri (Yönetim ve denetim ekiplerine)

Kritik Risk Yönetimi Programı Kurmanın Kuruma Faydaları

• Ölümcül ve ağır yaralanmalı kazalarda %60’a kadar azalma
• Davranış temelli güvenlik kültürü gelişimi
• Yönetici ve saha çalışanları arasında iletişim artışı
• ISO 45001 denetimlerinde olumlu geri bildirim
• Yasal yükümlülüklerin proaktif şekilde karşılanması

Kritik Risk Yönetimi Programı Bir Güvenlik Davranışıdır

Kritik Risk Yönetimi sadece bir prosedür ya da liste değil, aynı zamanda iş yerlerinde hayatı koruyan davranış kültürünün temelidir. Kontrol listeleri değil, bu listelerin ne kadar içselleştirildiği ve günlük operasyonlara ne kadar yerleştiği kritik başarı göstergesidir.

Kritik Risk Yönetimi Programı, iş kazalarının çoğunlukla önlenebilir olduğunu hatırlatan güçlü bir sistematiği temsil eder. İstatistiksel veriler, ölümcül iş kazalarının büyük kısmının az sayıda risk kategorisine bağlı olduğunu göstermektedir. Bu gerçek, sahadaki kontrol çabalarının kritik riskler üzerine odaklanmasının ne denli stratejik bir tercih olduğunu ortaya koyar.

Kritik Risk Yönetimi Programı, sadece bir kontrol listesi ya da prosedür dokümanı değil; organizasyonun en tepe yönetiminden en alt operasyonel kademeye kadar, herkesin hayati tehlikeleri tanıdığı, kritik kontrolleri uyguladığı ve doğrulama sorumluluğunu sahiplendiği yaşayan bir sistemdir. Bu sistemin başarısı; teknik kontrollerin sürekliliği kadar, çalışan farkındalığı, liderlik kararlılığı ve güvenlik kültürünün içselleştirilmesi ile mümkündür.

Unutulmamalıdır ki, kritik risklerin her biri potansiyel bir trajedidir; ancak doğru kontrol önlemleriyle bu riskler bir daha yaşanmayacak olaylara dönüşebilir. Bu nedenle Kritik Risk Yönetimi Programı, sadece güvenli bir iş yeri yaratmanın değil, aynı zamanda her bir çalışanın sağ salim evine dönebilmesinin teminatıdır.

Kritik Risk Yönetimi Programı‘nın kararlılıkla uygulanması, sıfır kaza hedefini ulaşılabilir bir gerçekliğe dönüştürmenin en somut adımlarından biridir.

Kritik Risk Yönetimi Programı Eğitimi – Kurulumu Almak İçin Bizi Arayın

Tetkik OSGB İş Sağlığı ve Eğitim Koordinatörü Dr Mustafa KEBAT yönetiminde deneyimli ekibimizle, firmanıza özel Kritik Risk Yönetimi Programı Eğitimini – Kurulumunu Türkiyenin her yerinde planlayalım.

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

İşyeri hekimleri ve iş güvenliği uzmanları olarak bizler, sadece ağır makinelerin, elektrik panolarının, toksik kimyasalların ya da yüksek platformların oluşturduğu riskleri değil; bir çalışanın çantasındaki ağrı kesicinin dahi, üretim sürecinde zincirleme tehlikelere yol açabileceğini görmek zorundayız. Bu farkındalık, sadece bireysel sağlık takibini değil, işyerindeki genel risk değerlendirmelerinin de ilaç etkileriyle birlikte yeniden ele alınmasını zorunlu kılmaktadır.

Özellikle ağrı eşiğini yükselten, sersemliğe neden olan, mide kanaması veya kardiyak sorunları tetikleyebilen ilaçlar, üretkenlikten çok kazaya, devamsızlığa ve kronik sakatlıklara kapı aralamaktadır. Oysa çoğu zaman ağrıyı gidermek için alınan bu ilaçlar, sorunu çözmek yerine daha büyük bir riski görünmez hale getirmektedir.

Türkiye’de en yaygın kullanılan 7 analjezik/antipiretik ilacın, iş sağlığı ve güvenliği açısından taşıdığı riskleri ortaya koymaya çalıştım. Amacım, hem işyeri hekimlerine hem de iş güvenliği uzmanlarına, göz ardı edilen farmakolojik etkenlerin sahadaki pratik sonuçlarına dair bilimsel ve sistematik bir bakış açısı kazandırmaktır.

Unutulmamalıdır ki:
“Ağrıyı bastırmak, riski önlemek değildir.”
İlaçların iş kazalarındaki dolaylı payı, artık ihmal edilemeyecek kadar büyüktür.

Ağrı Kesici ve Antienflamatuar İlaçlara Ait Tehlike Fişleri – Karşılaştırmalı Tablo

Etken Madde	İlaç Türü	Kullanım Amaçları	Risk Etkenleri	Belirtiler	Acil Durum Yaklaşımı	Önerilen Önlemler	İSG’ye Etkileri
Parasetamol	Analjezik – Antipiretik	Hafif-orta şiddette ağrılar, ateş	Karaciğer hasarı, fiziksel zorlanma maskesi	İştahsızlık, sarılık, yorgunluk	4 g/gün üzeri alımda acil değerlendirme	Maksimum doz eğitimi, reçetesiz kullanım izleme	Maskelenmiş ağrı → yük artışı, sıcak ortamda karaciğer yükü artar
İbuprofen	NSAİİ	Kas-iskelet, baş ağrısı, adet sancısı	Mide kanaması, böbrek fonk. bozulması	Mide ağrısı, siyah dışkı, baş dönmesi	Mide kanaması şüphesi → acil sağlık müdahalesi	Aç karnına alınmamalı, sıcak ortamda dikkat	Böbrek stresine bağlı performans düşüşü, refleks azalması
Tramadol HCl	Zayıf opioid analjezik	Şiddetli ağrılar, cerrahi sonrası	Bağımlılık, refleks kaybı, solunum depresyonu	Sersemlik, mide bulantısı, konuşma bozukluğu	Nefes darlığı/bilinç kaybı → 112	Makine/vinç kullanımı yasak, psikometrik takip	Reaksiyon süresi düşer, kazaya açık hale getirir
Diklofenak	NSAİİ	Bel, romatizma, kas ağrıları	Kalp-damar riski, mide problemleri	Göğüs ağrısı, mide ağrısı	Göğüs ağrısı → acil yardım	5 günden fazla kullanımda doktor izni, EKG	Fiziksel zorlanmada kalp krizi riski, hastalık maskelenmesi
Naproksen sodyum	NSAİİ	Migren, kas-iskelet, iltihap	Mide ülseri, vertigo, kardiyo risk	Mide bulantısı, baş ağrısı	Mide yanması + baş dönmesi devamında müdahale	Dinlenmeden işe dönülmemesi, doz kontrolü	Baş dönmesi → iş kazası riski, sıcak ortamda risk artışı
Kodein fosfat	Zayıf opioid (kombinasyon)	Orta-ağır ağrı, öksürük	Uyuşukluk, dikkat kaybı, bağımlılık	Uyuklama, hafıza kaybı	Solunum yavaşlaması → tıbbi müdahale	Fiziksel işlerde görevlendirilmemeli	Operatörler için yüksek kaza riski, verim düşüşü
Asetilsalisilik asit	Analjezik, Antipiretik, Antiagregan	Hafif ağrılar, kan sulandırma	Kanama riski, mide tahrişi	Mide yanması, burun kanaması	Kanama şüphesi → bildirim	Kesici-delici işlemlerde kullanımı izlenmeli	Travmatik işlerde kanama riski artışı

Notlar:

• Yüksek Riskli: Tramadol, Kodein – Bilinç ve refleks etkileri ciddi iş kazası riski doğurur.
• Orta Riskli: NSAİİ’ler – Özellikle mide ve kardiyovasküler sistem üzerine etkilidir.
• Düşük-Orta Risk: Parasetamol – Karaciğer yükü nedeniyle dikkatli doz takibi gerektirir.
• Destekleyici Not: Aspirin – Kan sulandırıcı etkisi, belirli iş gruplarında dikkat gerektirir.

“Ağrı Geçer, Kaza Kalır: Farmakolojik Farkındalık Hayat Kurtarır”

İşyeri kazalarının sebepleri genellikle makro düzeyde değerlendirilir: ekipman arızası, kişisel koruyucu donanım eksikliği, dikkatsizlik, eğitim yetersizliği… Ancak bu nedenlerin çoğu zaman altında yatan sessiz bir aktör vardır: ilaçların fiziksel ve zihinsel performansa olan etkileri. Tramadol’ün sersemliği, ibuprofen’in mikro kanamalar riski, parasetamol’ün sinsi karaciğer yükü ya da kodein’in refleks zayıflatıcı etkisi; hepsi kazaya giden yolda “görünmeyen basamaklar” gibidir.

Bu nedenle her işyeri hekiminin reçete verirken, her iş güvenliği uzmanının risk analizi yaparken, çalışanların düzenli kullandığı ilaçları sorgulaması ve risk hesaplamasına dahil etmesi, artık bir tercih değil; etik ve yasal bir zorunluluktur. Çünkü işyeri sadece makinelerden oluşmaz. İnsan, bedenini ve zihnini ilaçla yönetiyorsa, bu etkileşimin çalışma sahasına yansımaması imkânsızdır.

Bu tabloyu okuyan her uzman, artık şunu sormalıdır:

“Çalışan ağrısız mı, yoksa ağrısını bastırmış mı?”

Eğer cevabı ikincisiyse, tehlike hala oradadır.

Unutmayalım:
Her analjezik bir ilaçtır, ama her ilaç masum değildir.
İlaç takibi, sadece reçete kontrolü değil; bir iş güvenliği tedbiridir.

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

İbuprofen Toksisitesi https://www.ncbi.nlm.nih.gov/books/NBK526078/

Ateş düşürücü https://www.sciencedirect.com/topics/neuroscience/antipyretic

Seveso I (82/501/EEC): 1982 yılında kabul edilmiştir. Büyük endüstriyel kazaların önlenmesine yönelik temel çerçeveyi oluşturmuştur.

Seveso II (96/82/EC): 1996’da yürürlüğe girmiştir. Risk değerlendirmesi, acil durum planları ve halkın bilgilendirilmesi gibi ek yükümlülükler getirmiştir.

Seveso III (2012/18/EU): 2015’te yürürlüğe girmiştir. Kimyasalların sınıflandırılması için CLP (Sınıflandırma, Etiketleme ve Ambalajlama) yönetmeliğine uyum sağlanmış ve halkın bilgilendirilmesi güçlendirilmiştir.

Direktifin son güncellenmiş hali SEVESO III Direktifi olarak anılmaktadır.

Türkiye, Avrupa Birliği müktesebatına uyum çerçevesinde SEVESO III Direktifi’ni iç hukuk sistemine dâhil etmiş ve buna uygun mevzuat düzenlemeleri yapmıştır.

Dr. Mustafa KEBAT

SEVESO III Direktifi Nedir?

SEVESO III Direktifi, tehlikeli maddelerin bulunduğu veya işleme tabi tutulduğu tesislerde meydana gelebilecek büyük kazaların önlenmesini ve bu tür kazaların etkilerinin sınırlandırılmasını hedefleyen Avrupa Birliği direktifidir.

Adını 1976 yılında İtalya’nın Seveso kentinde bir kimyasal fabrikanın patlaması sonucu ortaya çıkan ve ciddi çevresel ve sağlık sorunlarına neden olan kazadan alır. Bu olay, Avrupa’da sanayi güvenliği konusundaki yaklaşımın kökten değişmesine neden olmuştur.

Direktifin Kapsamı

SEVESO III Direktifi, tehlikeli maddelerin belirli eşik miktarların üzerinde bulundurulduğu tesisleri kapsamaktadır.

Alt ve üst seviyeler, yönetmelikte tanımlanan eşik değerlerle belirlenir. Üst seviyedeki kuruluşlar için yükümlülükler daha fazladır çünkü riskler daha büyüktür.

Temel Amaç ve Hedefler

Bunlar, hem teknik önlemler hem de organizasyonel süreçlerle sağlanır.

Türkiye’de Uygulama – Mevzuat Altyapısı

SEVESO III Direktifi, Türkiye’de Çevre, Şehircilik ve İklim Değişikliği Bakanlığı öncülüğünde yürürlüğe alınmış ve şu mevzuatlar ile iç hukuk sistemine entegre edilmiştir:

• “Büyük Endüstriyel Kazaların Kontrolü Hakkında Yönetmelik” (BEKRA) – 2 Mart 2019 tarihli ve 30702 sayılı Resmî Gazete.
• Çevresel Etki Değerlendirmesi (ÇED) Yönetmeliği
• İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu (6331 sayılı)

Bu kapsamda, iş güvenliği uzmanları özellikle BEKRA Yönetmeliği’ni detaylı şekilde bilmeli ve tesislerde uygulanmasını sağlamalıdır.

İş Güvenliği Uzmanlarının Rolü

SEVESO III kapsamında iş güvenliği uzmanlarının aktif ve sürekli görevleri bulunur. Bunlar şu başlıklar altında toplanabilir:

SEVESO III ile Gelen Yenilikler

SEVESO III Direktifi, önceki versiyonlara göre bazı önemli değişiklikler ve iyileştirmeler içermektedir:

Kimyasalların CLP Tüzüğü’ne göre sınıflandırılması: Maddenin tehlike durumu artık CLP (Sınıflandırma, Etiketleme ve Ambalajlama) sistemine göre yapılır.

Kamu Bilgilendirme Zorunluluğu: Artık halkın da büyük kaza riski olan tesisler hakkında bilgilendirilmesi zorunludur.

Arazilerin planlanması: Tesislerin konumu, çevresindeki yerleşim yerlerine olan mesafe dikkate alınmalıdır.

Şeffaflık ve raporlama: Tüm veriler çevre otoritesine raporlanmalı, güncellenmeli ve istenildiğinde kamuoyuna sunulmalıdır.

Uyum Sürecinde Karşılaşılan Zorluklar

Türkiye’de özellikle küçük ve orta ölçekli işletmelerde SEVESO yükümlülüklerinin tam olarak anlaşılmaması veya uygulanmasında eksiklikler yaşanmaktadır. İş güvenliği uzmanlarının bu noktada danışmanlık becerilerini geliştirmeleri, mevzuat takibini sıklaştırmaları gerekmektedir.

Sonuç ve Öneriler

SEVESO III Direktifi, yalnızca büyük kazaları önlemeye yönelik bir belge değil, aynı zamanda sürdürülebilir sanayi güvenliğini sağlayacak bir yaşam kültürüdür. Türkiye’de bu kültürün yerleşebilmesi için iş güvenliği uzmanlarının aktif rol üstlenmesi hayati önem taşır. (Yetkili makamların işletme yetki izni -denetimi – takibi mekanizmalarını tam ve yetkin işlettiğini varsayarak…)

Sonuç olarak, SEVESO III Direktifi Türkiye için sadece bir uyum yükümlülüğü değil, aynı zamanda çağdaş sanayi yönetiminin temel taşıdır. Bu taşı yerli yerine oturtmak için iş güvenliği uzmanlarına düşen görev büyüktür.

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

Mevzuat Okumayı Sevenler Devam Edebilirler

Bekra (Seveso) https://ced.csb.gov.tr/bekra-i-82669

Seveso Direktifinin Ortaya Çıkışı https://bekrapedia.cevre.gov.tr/seveso-ortaya-cikis

BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALARIN ÖNLENMESİ VE ETKİLERİNİN AZALTILMASI HAKKINDA YÖNETMELİK https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=31298&MevzuatTur=7&MevzuatTertip=5

BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALARLA İLGİLİ HAZIRLANACAK GÜVENLİK RAPORU TEBLİĞİ https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=31436&MevzuatTur=9&MevzuatTertip=5

BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALARLA İLGİLİ HAZIRLANACAK BÜYÜK KAZA ÖNLEME POLİTİKA BELGESİ TEBLİĞİ https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=31437&MevzuatTur=9&MevzuatTertip=5

BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALARLA İLGİLİ HAZIRLANACAK BÜYÜK KAZA SENARYO DOKÜMANI TEBLİĞİ https://www.resmigazete.gov.tr/eskiler/2020/06/20200630-10.htm

BÜYÜK ENDÜSTRİYEL KAZALARDA UYGULANACAK DÂHİLİ ACİL DURUM PLANLARI HAKKINDA TEBLİĞ https://www.mevzuat.gov.tr/mevzuat?MevzuatNo=34773&MevzuatTur=9&MevzuatTertip=5

Seveso Direktifi: AB’nin Yeşil Hidrojen Geçişinde Endüstriyel Güvenliğin Güçlendirilmesi ve Risklerin Önlenmesi https://med-gem.eu/PitstopMeeting2-LSamarelli

AB Konseyi Seveso Direktiflerinin Fransa, Almanya, İtalya ve İspanya’da uygulanmasına ilişkin eleştirel bir bakış açısı https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0957582020317821

Seveso kazası: 40 yıllık sağlık araştırmalarına ve ötesine bir bakış https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC6221983/

24 Haziran 1982 tarihli 82/501/EEC sayılı Konsey Direktifi, belirli endüstriyel faaliyetlerin büyük kaza tehlikeleri hakkında SEVESO I https://eur-lex.europa.eu/eli/dir/1982/501/oj/eng

Tehlikeli maddeleri içeren büyük kaza tehlikelerinin kontrolüne ilişkin 9 Aralık 1996 tarihli 96/82/EC sayılı Konsey Direktifi SEVESO II https://eur-lex.europa.eu/legal-content/en/ALL/?uri=CELEX%3A31996L0082

Petrokimya, köpük sanayi ve solvent üretim süreçlerinde kritik öneme sahip olan pentan (C₅H₁₂), yüksek uçuculuk, düşük parlama noktası ve geniş patlama aralığı gibi özellikleriyle, özellikle depolama ve transfer aşamalarında ciddi güvenlik riskleri barındırmaktadır.

Bu bağlamda, pentan tanklarının işletilmesinde hem proses güvenliği hem de çevresel ve personel güvenliği açısından proaktif risk yönetimi kaçınılmazdır.

Bu teknik çalışma, pentan tankı depolama sürecine ilişkin tehlikelerin belirlenmesi ve olası risklerin sistematik olarak sınıflandırılmasını sağlamak amacıyla, 5X5 Matris Tabanlı Risk Değerlendirme Metodolojisi kullanılarak hazırlanmıştır. Bu yöntem, hem sayısal hem de niteliksel verilerle çalışmaya olanak tanıyan pratik ve etkili bir risk derecelendirme aracıdır.

Pentan Tankı Depolama Süreci Risk Analizi yalnızca teknik kontrollerin yeterliliğini değerlendirmekle kalmaz, aynı zamanda organizasyonel ve davranışsal risk faktörlerini de dikkate alarak çok katmanlı bir güvenlik anlayışı benimser.

Pentan gibi kimyasal açıdan hassas bir maddenin depolanmasında yapılacak en küçük ihmal, büyük çaplı iş kazalarına, çevresel felaketlere ve can kayıplarına yol açabileceğinden bu analiz stratejik önem taşımaktadır.

Hazırladığım bu çalışma ile üretim mühendislerinden saha uygulayıcılarına, iş güvenliği uzmanlarından yönetsel kararlara kadar geniş bir paydaş kitlesine teknik bir rehberlik sağlamayı hedefledim. Pek tabi ki başlangıcını yapmış olduğu ve sizlerle paylaştığım bu analiz sizlerden gelecek geri bildirimler ve katkılarla çok daha iyi hale geleceğine eminim.

Pentan Tankı Depolama Süreci Risk Analizi

Saha deneyimlerim, dünya genelinde yaşanmış kaza raporları incelemelerim ve uluslararası standartlar (API 620, API 650, OSHA, NFPA, ATEX direktifleri vb.) referans alarak hazırlanmıştır.

Pentan Tankı, İş Sağlığı ve Güvenliği Riskleri konulu serinin ana hatlarını tek bir yerde görebilmeniz için aşağıdaki tabloyu inceleyebilirsiniz.

Pentan Tankı 13 Kategori Genel Özet Tablosu

Pentan Tankı Risk Analizinin 450 Maddesinin Grafik Dağılımı

Genel Değerlendirmede Kritik Noktalar

• En yüksek risk seviyesi – Yangın ve Patlama kategorilerinde (birçok 20+ skorlu madde var).
• En yaygın risk kaynağı – Pentan gazı sızıntısı ve buharlaşması.
• İnsan kaynaklı risklerin çoğu eğitim eksikliği ve prosedür dışı hareketlerden kaynaklanıyor.
• Depolama ve bakım süreçlerinde, kapalı alan çalışmaları özel dikkat gerektiriyor.

Pentan Tankı Risk Yönetiminde Dinamik İzleme ve Entegre Güvenlik Protokollerinin Önemi

Pentan gibi yüksek uçuculuğa sahip hidrokarbonların depolanması ve elleçlenmesi, sadece başlangıç risk analizleriyle değil, sürekli güncellenen ve sahadan beslenen dinamik güvenlik yönetim sistemleriyle güvenli hale getirilebilir. Bu risk annalizindee 5X5 matris yöntemiyle risk haritaları, tank prosesleri sırasında oluşabilecek farklı senaryoları hem şiddet hem de olasılık temelinde önceliklendirme imkânı sunmuş oldum.

Ancak unutmamak gerekir ki bu analiz, yaşayan bir doküman olarak düşünülmelidir. Yani:

• Tank içi gaz ölçüm protokolleri,
• Alevlenme noktası kontrol döngüleri,
• Basınç tahliye valflerinin periyodik performans testleri,
• İnertleme gazı sistemlerinin kalibrasyon kontrolleri,
• Tank zeminine yakın statik elektriği boşaltıcı topraklama sistemlerinin sürekliliği,
  gibi konuların periyodik olarak izlenmesi ve sisteme geri bildirim olarak aktarılması gerekir.

Bununla birlikte, HSE (Health, Safety, Environment) yönetim sistemleriyle entegre bir yapı kurmak, sadece mühendislik önlemlerine değil aynı zamanda davranışsal güvenlik kültürüne yatırım yapmayı da zorunlu kılar.

Ayrıca, ATEX direktiflerine uygunluk, özellikle elektrikli ekipmanlar ve aydınlatma sistemleri için öncelikli olmalıdır.

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

Pentane dış depolama tankının yangın etkisine ilişkin bir çalışma https://koreascience.kr/article/JAKO202430540257020.page

Depolama tankı kazalarına ilişkin bir çalışma https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0950423005000641?via%3Dihub

Kaza Sonucu ve Risk Analizine Dayalı Kimyasal Depolama Tanklarının Güvenlik Aralıklarının Araştırılması https://www.researchgate.net/publication/346406356_Research_on_Safety_Spacing_of_Chemical_Storage_Tanks_Based_on_Accident_Consequence_and_Risk_Analysis

IOC terminalindeki büyük yakıt depolama tankının yangın tehlikesi ve risk analizi https://journals.sagepub.com/doi/10.1177/09544089231207419

Propan depolama tanklarının dinamik risk değerlendirmesi için tahmini bir kaza modelinin geliştirilmesi https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0957582021000896

Pentan https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Pentane

Pentan Tankı – İş Sağlığı ve Güvenliği konusunda 45 (Kırk beş) yazıdan oluşan serinin dördüncüsünde Pentan Tankı – (Hazard Identification – Tehlike Tanımlama) Analizi‘ nde yer alan Tank Delinmesi / Korozyon tehlikesi Olay Ağacı Analizini inceleyebilirsiniz.

Yararlı olması dileklerimle.

Pentan tankları, endüstriyel tesislerde sıvı yakıtların güvenli bir şekilde depolanmasında kritik bir rol oynamaktadır. Lakin, zaman içinde tankların mekanik yapıları çeşitli çevresel etmenler ve operasyonel stresler nedeniyle korozyon ve delinme gibi risklerle karşılaşabilir.

Özellikle korozyon, tankın metal yüzeylerinde zamanla zayıflamaya yol açarak yapısal bütünlüğünü tehlikeye sokar ve delinme riski oluşturur. Bu tür olaylar, tankın içindeki yanıcı maddelerin çevreye yayılmasına ve dolayısıyla büyük bir yangın veya patlama riskine yol açabilir.

Tank Delinmesi / Korozyon tehlikesi Olay Ağacı Analizi, tank delinmesi ve korozyon tehlikesine dair potansiyel riskleri inceleyerek, çeşitli sebeplerle meydana gelen bu tür hasarların nasıl gelişebileceğini, hangi senaryolarda risklerin arttığını ve nasıl önlenebileceğine dair detaylı bir değerlendirme sunmayı amaçlamıştır.

Kimyasal etkileşimler, dış etmenler (örneğin, hava koşulları) ve bakım yetersizlikleri gibi faktörlerin korozyon üzerindeki etkisi, bu tehlikenin önlenmesi adına kritik bir öneme sahiptir.

Analiz, tankın dayanıklılığını artırmak ve meydana gelebilecek delinme risklerini önceden tespit edebilmek için gerekli olan koruyucu önlemleri ve denetim süreçlerini vurgulamayı amaçlamaktadır

HZ-02 – Tank Delinmesi / Korozyon tehlikesi Olay Ağacı (Event Tree) Analizi

Tehlike Başlığı: Tank Delinmesi / Korozyon

Başlangıç Olayı (Initiating Event):
→ Tankın delinmesi veya korozyona uğraması nedeniyle pentan sızıntısı başlar.

1. Kontrol Noktası: Tankın Delinmesi/Korozyonunun Erken Tespiti Yapıldı mı?

• Evet:
  • Delinme/korozyon hızlı bir şekilde tespit edilmiştir.
  • 2. Kontrol Noktası: Sızıntı Algılama Sistemi Çalışıyor mu?
    • Evet:
      • Sistem sızıntıyı algılar, alarm verir.
      • Operatör bilgilendirilir, acil müdahale başlatılır.
      • Sızıntı durdurulmadan önce ciddi bir etki oluşmaz.
        Sonuç: Kontrollü bir durum, risk düşük.
      • Risk Değerlendirmesi: Düşük, sistemler çalışır durumda.
      • Olası Sonuçlar:
        • Sızıntı kontrollü bir şekilde durdurulur ve yangın veya patlama riski engellenir.
        • Çalışanların güvenliği sağlanır.
        • Çevresel kirlenme riski sınırlıdır.
    • Hayır:
      • Sızıntı algılaması yapılmaz, fark edilmez.
      • 3. Kontrol Noktası: Havalandırma Yeterli mi?
        • Evet:
          • Havalandırma sağlanır, ortamda biriken buharın dışarı atılmasını sağlar.
          • Buhar birikiminin patlayıcı ortam oluşturma riski düşük.
          • 4. Kontrol Noktası: Ateşleme Kaynağı var mı?
            • Evet:
              • Ateşleme kaynağıyla birlikte buhar tutuşur ve yangın oluşur.
                Sonuç: Yangın ve potansiyel patlama riski artar.
              • Risk Değerlendirmesi: Yüksek, patlama ve yangın riski büyük.
            • Hayır:
              • Ateşleme kaynağı yok.
              • Buhar birikimi olsa da patlama oluşmaz.
                Sonuç: Buhar birikimi devam eder, çevresel kirlilik ve zehirli gaz riski devam eder.
              • Risk Değerlendirmesi: Orta, ancak patlama riski yoktur.
        • Hayır:
          • Havalandırma yetersizdir.
          • Buhar birikimi başlar, patlayıcı ortam oluşur.
          • 5. Kontrol Noktası: Ateşleme Kaynağı var mı?
            • Evet:
              • Ateşleme kaynağı ile birlikte patlama ve yangın meydana gelir.
                Sonuç: Yangın ve patlama oluşur, büyük zarar.
              • Risk Değerlendirmesi: Yüksek, ciddi yangın ve patlama riski.
            • Hayır:
              • Ateşleme kaynağı yoktur.
              • Patlayıcı atmosfer oluşmasına rağmen, ateşleme kaynağı yoktur.
                Sonuç: Patlayıcı ortam mevcut, ancak ateşleme kaynağı yoksa patlama olmaz.
              • Risk Değerlendirmesi: Orta, zamanla risk artabilir.

• Hayır (Delinme/Korozyon Erken Tespiti Yapılmadı):
  • 2. Kontrol Noktası: Çalışanlar sızıntıyı fark etti mi?
    • Evet:
      • Çalışanlar sızıntıyı fark eder.
      • 3. Kontrol Noktası: Çalışanlar nasıl müdahale eder?
        • Hızlı müdahale (Doğru prosedür izlenir):
          • Sızıntı hemen kontrol altına alınır.
          • Yangın riski oluşmaz, ancak zehirli gaz riski devam eder.
            Sonuç: Kontrollü bir durum.
          • Risk Değerlendirmesi: Orta, hızla müdahale ile yangın riski önlenir.
        • Geç müdahale (Prosedür hataları veya eğitimsizlik):
          • Sızıntı büyür ve havalandırma yetersizse patlayıcı ortam oluşur.
          • 4. Kontrol Noktası: Ateşleme kaynağı var mı?
            • Evet:
              • Ateşleme kaynağı ile yangın/patlama riski artar.
                Sonuç: Yangın/patlama oluşur.
            • Hayır:
              • Ateşleme kaynağı yoksa, ortamda birikim devam eder.
              • Risk: Patlayıcı atmosfer oluşur, ancak ateşleme kaynağı yok.
                Sonuç: Risk geçici olarak yüksek, ancak patlama meydana gelmez.
              • Risk Değerlendirmesi: Yüksek, ancak ateşleme kaynağı olmadığı için patlama olmaz.
    • Hayır:
      • Çalışanlar sızıntıyı fark etmez.
      • 3. Kontrol Noktası: Tank yapısal bütünlüğü sağlam mı?
        • Evet:
          • Tankın yapısı sağlam kalır, ancak sızıntı devam eder.
          • Buhar birikimi başlar, ancak çevresel kirlilik devam eder.
            Sonuç: Sızıntı kontrol altına alınamayabilir, ancak yangın riski yoktur.
          • Risk Değerlendirmesi: Orta, çevre kirliliği riski devam eder.
        • Hayır:
          • Tank yapısal olarak zayıflar, delinme daha da büyür.
          • Sızıntı hızla artar.
          • Havalandırma yetersizse: Patlayıcı ortam oluşur.
          • Ateşleme kaynağı varsa: Yangın/patlama riski artar.
            Sonuç: Yangın ve patlama riski büyür.
          • Risk Değerlendirmesi: Yüksek, ciddi yangın ve patlama riski söz konusu.

Senaryo Özeti

Bu yazının kaynağı olan Pentan Tankı – (Hazard Identification – Tehlike Tanımlama) Analizi aşağıdadır.

Pentan Tankı – ((Hazard Identification – Tehlike Tanımlama) Analizi

Tank delinmesi ve korozyon riski, genellikle önceden fark edilmeyen ve zaman içinde hızla büyüyebilen tehlikelerdir.

Korozyonun tespit edilmemesi, tankın yapısal bütünlüğünü zayıflatabilir ve bu da yanıcı maddelerin sızıntı yapmasına ya da tankın tamamen delinmesine yol açabilir. Bu durum, hem çevre hem de insan sağlığı açısından büyük bir tehlike oluşturur. Ayrıca, bu tür durumlar çoğu zaman meydana gelen patlama, yangın sebebi ile can kaybı, yaralanma ve/veya ekonomik kayıplara yol açabilir.

Bu yazımızda yer alan Tank Delinmesi / Korozyon tehlikesi Olay Ağacı Analizi, korozyon riskini minimize etmek için etkin denetim, düzenli bakım ve malzeme kalitesinin arttırılması gibi önlemler alınması gerektiğini açıkça ortaya koymakta olduğunu düşünüyorum. Tabi ki sizlerden gelecek geri bilgiler, yaşanacak hadiseler – kazalardan elde edeceğimiz deneyimler ile zaman içerisinde daha da kapsamlı hale getirmek heedefimiz.

Tankların iç yüzeyleri, dış etmenler ve kimyasal maddelerden korunmalı, izleme teknolojileri ve erken uyarı sistemleri devreye sokulmalıdır. Ayrıca, operasyonel disiplinin artırılması ve personel eğitimlerinin güçlendirilmesi, bu tür risklerin önlenmesi için önemli adımlar olacaktır.

Sonuç olarak, tank delinmesi ve korozyon riskinin yönetilmesi, yalnızca teknik ve mühendislik önlemleriyle değil, aynı zamanda proaktif bakım programları ve sürekli izleme mekanizmaları ile desteklenmelidir.

Bu analiz, bu tür tehlikeleri erken aşamada tespit etmek ve bu tehlikelere karşı etkili stratejiler geliştirmek için başlangıç rehberi niteliğinde olmasını ümit ediyorum.

Doğal Yaşayın

Doğal Beslenin

Aklınıza Mukayet Olun

Bilimsel Yazı Sevenler Devam Edebilirler

Korozyon Reaksiyonu https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/corrosion-reaction

Farklı Metal Yüzeyler ve Aşındırıcı Ortamlar İçin Yeşil Korozyon İnhibitörleri Olarak Bitki Özleri: Bir İnceleme https://www.mdpi.com/2227-9717/8/8/942

Sızıntı Tespit Sistemi https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/leak-detection-system

Mikrobiyal Korozyon https://www.sciencedirect.com/topics/immunology-and-microbiology/microbial-corrosion

CCUS’ta karbondioksit korozyonunun mekanizması ve korozyon önleyici tedbirleri: Bir inceleme https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC10758979/

Boru hattı sızıntı tespit yöntemlerinin incelenmesi ve analizi https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S2667143322000464

Pentan Tankı – İş Sağlığı ve Güvenliği konusunda 45 (Kırk beş) yazıdan oluşan serinin üçüncüsünde Pentan Tankı – (Hazard Identification – Tehlike Tanımlama) Analizi‘ nde yer alan Sızıntı – Flanş / Conta Tehlikesi Olay Ağacı Analizini inceleyebilirsiniz.

Yararlı olması dileklerimle.

Pentan gibi yanıcı ve patlayıcı maddelerin depolandığı tanklarda, güvenliğin sağlanması kritik öneme sahiptir.

Bu güvenliği tehdit edebilecek en önemli faktörlerden biri, tankın yapısal elemanları arasındaki bağlantılarda yaşanan sızıntı riskleridir.

Özellikle flanşlar ve contalar, tankların içindeki sıvıların sızmasını engelleyen ve dolayısıyla çevreye yayılmasını önleyen önemli bileşenlerdir. Lakin bu elemanlarda oluşabilecek hasar veya yetersiz montaj, ciddi sızıntılara ve bu da potansiyel olarak yangın veya patlama gibi tehlikeli durumlara yol açabilir.

Bu olay ağacı analizinde, flanş ve conta tehlikesi ile ilişkili olan potansiyel sızıntı risklerini detaylı bir şekilde inceleyeceğiz.

Montaj hataları, malzeme hataları, aşınma ve yıpranma gibi sebeplerle meydana gelebilecek sızıntıların nasıl gelişebileceğini ve bu tür tehlikelerin nasıl minimize edilebileceğini belirlerken, ilgili bileşenlerin bakım ve denetimini sağlayacak stratejiler geliştirerek, sızıntı risklerinin olumsuz etkilerini en aza indirmeyi hedeflemeliyiz.

HZ-01: Sızıntı – Flanş / Conta Tehlikesi İçin Olay Ağacı (Event Tree) Analizi

Tehlike Başlığı: Flanş veya contadan kaynaklı sızıntı

Başlangıç Olayı (Initiating Event)
→ Flanş bağlantısındaki conta arızası nedeniyle pentan sızıntısı başlar.

1. Kontrol Noktası: Sızıntı Algılama Sistemi Çalışıyor mu?

• Evet:
  • Sızıntı algılandığında alarm sistemi devreye girer.
  • 2. Kontrol Noktası: Alarm Sistemi Çalışıyor mu?
    • Evet:
      • Operatör hemen bilgilendirilir.
      • Acil müdahale prosedürleri başlatılır.
      • Sızıntı kapanana kadar aktif izleme ve soğutma işlemi yapılır.
        Sonuç: Başarıyla kontrol altına alınan durum.
      • Risk Değerlendirmesi: Düşük, yangın riski yok, sızıntı sınırlı kalır.
      • Olası Sonuçlar:
        • Yangın riski oluşmaz.
        • Sızıntı hızla kontrol altına alınır ve çevreye zarar verilmez.
        • Üretim veya operasyon aksamaz.
        • Çalışan güvenliği sağlanır.
    • Hayır:
      • Alarm sistemi devre dışı veya başarısız.
      • Sızıntı fark edilmez veya geç fark edilir.
      • 3. Kontrol Noktası: Buhar birikimi oluyor mu?
        • Evet:
          • Buhar birikimi başlar ve ortamda patlayıcı atmosfer oluşur.
        • 4. Kontrol Noktası: Ateşleme Kaynağı var mı?
          • Evet:
            • Ateşleme kaynağı (kıvılcım, sıcak yüzey, vb.)
            • Patlama ve yangın riski büyük ölçüde artar.
              Sonuç: Yangın/patlama oluşur.
            • Risk Değerlendirmesi: Yüksek, büyük bir yangın ve patlama riski vardır.
            • Olası Sonuçlar:
              • Yangın: Sızıntıdan kaynaklanan buharın tutuşması ile yangın başlar.
              • Patlama (BLEVE): Tankın patlaması sonucu şiddetli hasar ve çevre kirliliği.
              • Çalışan yaralanmaları veya ölümler.
              • Çevresel kirlenme.
          • Hayır:
            • Ateşleme kaynağı yoktur.
            • Buhar birikimi ancak patlama olmaz.
            • Risk: Bu durumda, patlayıcı atmosfer oluşmasına rağmen ateşleme kaynağı yoktur.
            • Kontrol: Eğer havalandırma iyi değilse, ortamda toksik buhar birikimi devam eder.
              Sonuç: Tehlikeli ortam devam eder ama ateşleme kaynağı yoksa patlama olmaz.
            • Olası Sonuçlar:
              • Kritik risk: Zamanla buharın yoğunluğu artar.
              • Çevre kirliliği: Sızıntı devam eder, ancak hemen patlama gerçekleşmez.
              • Zehirli gaz riski: Çalışanların solunum tehlikesi oluşabilir.

• Hayır (Sızıntı Algılama Sistemi Çalışmıyor):
  • 2. Kontrol Noktası: Çalışanlar manuel olarak fark eder mi?
    • Evet:
      • Çalışanlar sızıntıyı fark eder ve prosedürlere başlar.
      • 3. Kontrol Noktası: Müdahale süresi ne kadar?
        • Kısa (Operatör hemen müdahale eder):
          • Sızıntı hızla durdurulur ve yangın riski oluşmaz.
            Sonuç: Kontrollü bir durum sağlanır.
          • Risk Değerlendirmesi: Düşük. Yangın ve patlama riski yok.
        • Uzun (Müdahale gecikir):
          • Sızıntı devam eder, çevrede birikim artar.
          • Havalandırma yetersizse: Buhar birikimi patlayıcı ortam oluşturur.
          • Ateşleme kaynağı bulunursa: Yangın ve patlama riski artar.
            Sonuç: Yangın ve patlama riski artar, ortamda zehirli buhar birikir.
          • Risk Değerlendirmesi: Yüksek. Yangın ve patlama riski söz konusu olur.
          • Olası Sonuçlar:
            • Büyük patlama riski.
            • Yangın, zehirli gaz yayılması.
            • Çalışan yaralanmaları.
    • Hayır:
      • Çalışanlar sızıntıyı fark edemez veya fark ettikten sonra müdahale etmez.
      • 3. Kontrol Noktası: Tankın yapısal bütünlüğü
        • Zayıf (Korozyon, Delinme, vb.):
          • Tankın yapısı zayıflar, sızıntı genişler.
          • Çevreye sızan pentan birikmeye devam eder.
            Sonuç: Buhar birikimi ve çevresel kirlilik devam eder.
        • Sağlam:
          • Tankın yapısal bütünlüğü korunur, ancak sızıntı devam eder.
          • Ateşleme kaynağı yoksa, risk düşük olur.
            Sonuç: Sızıntı kontrol altına alınabilir ancak zaman kaybı olur.
          • Olası Sonuçlar:
            • Çevresel kirlenme riski.
            • Zamanla birikim artışı.